6月26日上午，全球最大普通自航73000DWT级甲板运输船（NY035）在中铁宝桥集团顺利开工。
中源船务、靖江南洋船舶制造有限公司、中国船级社、FLEET MANAGEMENT LIMITED、上海韦迒船舶科技有限公司、江苏大亘海洋工程服务有限公司代表及中铁宝桥集团项目管理团队共同出席。
中铁宝桥集团严控建造标准、统筹资源调配、严把分段建造质量；靖江南洋船舶细化施工计划、紧盯节点精工建造；中国船级社全程跟进，提供专业技术支撑与质量监督；中源船务做好统筹对接，各方全程严控品质、稳步推进施工，全力保障船舶高质量按期交付。
据悉，本次开工的73000DWT普通自航甲板运输船为全球同类型最大船舶，硬件参数行业领先：船舶总长256米、型宽62米、型深13.5米，设计吃水8.6米，港内作业吃水11.4米，载重可达73000吨。
中铁宝桥集团主要负责本船货舱段船体分段制造，整船货舱区域共划分11个环段、110个船体分段，单段最大尺寸达13m×13m×7m，最大单重190吨，建造精度要求高。
针对超大分段无余量制造、易出现焊接变形与对接超差的问题，中铁宝桥集团项目团队通过数控精切预留收缩量、刚性胎架统一基准、对称薄焊+临时支撑加固、全站仪复测整改等成套工艺，精准控制建造误差，保障搭载精度。
针对船体涂层体系复杂、施工交叉多、质控严苛的难题，定制分区涂装专项方案，严控施工温湿度、除锈等级，强化边角预涂作业，逐段检测膜厚与附着力，实现防腐、密性验收一次性达标。
同时，项目团队优化薄板免清根埋弧拼接工艺，省去传统清根工序，实现一次成型，减少焊接缺陷与母材损伤；搭载协作焊接机器人，适配舱室复杂工况，保障焊缝质量标准化；应用可焊型底漆直焊工艺，无需大面积打磨即可施焊，兼顾防腐性能与施工效率。系列先进工艺的组合运用，大幅提升了项目建造质量、效率与标准化水平。
作为本次核心建造单位，中铁宝桥集团扬州公司依托5G智能工厂完备的硬件设施与成熟的智造体系，为项目高品质推进保驾护航。
- 高精度智能下料：采用4kW数控激光切割机作业，下料定位精度高，从源头保障工件加工精度。
- 智能化绿色转运：全系自主研发电动运梁平车全面投用，实现工件无人化转运，可替代进口燃油设备，兼具绿色节能、运维便捷的优势，适配各类工件转运需求。
- 重型智造产能：专业重钢厂房配备大型重型行车设备，起重承载能力强劲，可高效完成大型、重型工件的吊装转运，满足大件精密加工生产需求。
- 优质码头泊位：厂区码头设有4个专业泊位，其中1号为3000吨级件杂货泊位，年通过能力28万吨；2-4号泊位含3个5000吨级件杂货泊位，总长390米，年最大通过能力45.8万吨，为船舶建造、工件转运、成品交付提供完备的物流保障。
此次项目开工，是中铁宝桥集团从“陆上钢结构”向“海洋重型钢结构”战略升级的关键突破。未来，中铁宝桥集团将持续深耕海洋工程领域，优化生产流程、攻坚核心技术，以新质生产力赋能产业升级，全力打造精品标杆工程，培育企业发展第二增长曲线。
