2026年4月，在上海长兴岛江南造船厂码头，我国首套大型LNG船的深冷再液化装置完成装船，一台再液化量为1.5吨/时的LNG深冷再液化装置被安装在一艘17.5万立方米大型LNG运输船上，标志着我国在高端船舶配套装备领域啃下了一块“硬骨头”。此前，仅有1个国家掌握该级别产品的批量供应能力。
中船七一一所下属上海齐耀科技有限公司（以下简称“齐耀科技”）的LNG深冷式再液化团队的工程师，用两年时间，完成了再液化装置从1.0吨/时到1.5吨/时的装备迭代，实现了从内河到远洋应用突破。这背后不仅是一次系统级的技术跨越，更是一场产业链的协同攻坚。
从1.0到1.5：一次系统级的正向重构
LNG船被称作“海上超级冷冻车”，运输的是-162℃左右的液态天然气。深冷再液化装置是LNG船液货系统的核心设备，其产生冷量将LNG深冷后回舱，实现BOG（蒸发气）的再次平衡液化。该工艺不仅能避免BOG直接燃烧排放带来的经济损失与温室效应，还可将液货舱温度与压力稳定控制在理想区间，具有显著优势。
2023年底，齐耀科技研制的首台1.0吨/时LNG深冷式再液化装置在淮河能源启航号上成功应用，实现“从0到1”的突破。然而，当目光投向大型远洋LNG船时，横亘在面前的是处理能力从1.0吨/时提升至1.5吨/时的挑战。
在工程师眼中，这是一次系统级正向重构。由于处理能力要求提高，深冷再液化装置的制冷量需求更大，系统的热力循环、磁浮电机、换热器等方案均需重构设计，这意味着整个装置的全面升级。
第一关是转子振动控制。为达到1.5吨/时的再液化能力，磁悬浮压缩膨胀机组的工作转速需跃升至数万转，团队重新设计转子结构，实现了转子振动幅度的微米级控制。
第二关是热力循环设计。团队通过工艺仿真迭代、多目标优化等方式，甄选出了高效的热力系统设计，使深冷再液化装置的系统性能达到了国际先进水平。
第三关是远洋可靠性设计。内河装置可按航次检修，而远洋装置则要求高可靠、长周期连续运行。团队按船舶各项规范的最高标准，对每一处细节都严格把控。
……
连续两年，重重技术难关被逐一攻克。
200小时大考：一张多方联手的答卷
为测试装置能否稳定运行，作为设备研制方，齐耀科技团队与船东——山东海洋能源深入沟通，基于其多年远洋航线积累的运行经验，共同制定了一项前所未有的测试标准：200小时连续满负荷无间断运行。
沪东中华“陆上LNG低温工程中试平台”为装置提供实船工况模拟环境；挪威船级社验船师全程见证，以国际标准逐项核验；船东把多年远洋运营中积累数据、经验共享；江南造船的系统集成团队提前介入，从舱室布局到管路走向，与团队反复对接每一个适配细节。
测试期间，团队24小时轮班值守。最终，装置以“满负荷、无故障、零间断”的完美表现通过测试。
奋进“十五五”：一群人的绿色远征
4月1日，我国首套大型LNG船深冷再液化装置正式吊装登船，标志着我国在远洋船舶LNG蒸发气处理领域实现关键装备的国产化突破。
在《船舶制造业绿色发展行动纲要（2024-2030年）》深入推进的背景下，高端配套装备的自主化已不仅是企业的商业命题。从内河到远洋，从1.0吨/时到1.5吨/时，齐耀科技完成了核心技术的自主可控、迭代升级，更建立起“需求牵引—协同攻关—权威认证—实船验证—商业应用”的产业链协同攻关路径。
团队负责人表示，齐耀科技已经建立起一套涵盖深冷工艺仿真、磁悬浮高速电机、主动控制算法等关键环节的自主技术体系，并且形成了LNG船深冷再液化装置系列化产品矩阵，覆盖内河船舶、江海联运船到大型远洋船的全场景需求，可以为不同船东和船型提供多元化、定制化选择。面对国际海事组织日益严苛的碳排放限制，以及氨、氢等零碳燃料的远景趋势，团队正在攻关兼容未来燃料体系的蒸发气管理技术。
