近日，芜湖造船厂在推进智能制造转型中取得突破，合作开发的吊耳自动装配焊接工作站已投入使用，成功实现吊耳类零部件自动化生产。
吊耳是船舶建造与吊装作业中关键的安全部件，在建造、下水、舾装等环节，必须依靠起重机通过吊耳来吊运和翻转船体分段，其在设计、制造、检测上都有极为严格的标准。
此次投运的吊耳自动装配焊接工作站实现了吊耳类零部件从原材料上料、识别定位、自动装配、自动化焊接至成品下料的全流程自动化作业。相比传统人工装配焊接，其生产效率提升3倍以上，焊接速度提高超过60%，产品合格率稳定在99%以上，焊缝质量一致性极佳，并具备全过程质量追溯能力，有效解决了依赖工人技术水平、质量波动大、产能受限等行业痛点。
该工作站以“无人化、智能识别、快速换型”为核心，搭载智能视觉识别系统，能够自动识别随意摆放的吊耳原料，无需人工精确定位或预处理。同时，设备支持8类以上不同型号吊耳的快速切换，切换过程无需人工调整工装与参数，数分钟内即可完成，极大提升了多品种、小批量订单的响应能力。
自2019年提出第一个5年智能制造计划以来，芜湖造船厂一直稳步推进智能化改造，先后构建起智能下料分拣倒棱坡口生产线（国内行业第一条）、管加工自动化生产线（安徽省工业设计金奖）、多层级焊接自动化产线等先进设施，逐步形成了覆盖关键工序的智能化生产体系，实现了省人力、省成本、提效率的有机统一。
