10月14日，海油发展首个海洋平台运维工程钢构件预制智能工厂正式投产。这是继工艺管段实现数字化预制后，海油发展在海洋平台运维工程领域实现的又一新跨越——钢结构预制也全面迈入数字化时代。
至此，海油发展海上平台设施运维业务开始全面推广“陆地数字化预制+海上高效安装”新作业模式，加速推动海上运维数字化、智能化和陆地化方向转型升级。
该智能工厂占地面积约7800平方米，覆盖钢构件制造的全过程预制体系，主要生产海洋石油平台结构外扩钢结构片、钢结构撬装设备底撬等产品，具备年产型钢、钢板下料10000吨，钢构件组对、焊接4000吨的生产能力。
工厂由型钢自动下料打磨生产线、板材下料及打磨工位、结构件智能焊接及翻转工位等组成，实现了钢构件从切割、倒棱、打码、打磨到组对、焊接等全流程自动化生产。通过引入九轴悬臂焊接机器人、协作焊接机器人、轨道式焊接小车等自动化焊接设备，工厂搭建起柔性化焊接设备矩阵。其中，九轴悬臂焊接机器人依托三维模型实现无人化自主焊接，支持双机协同，焊接效率较人工提升80%以上。与此同时，生产管理系统实现全程数字化管控，打通了从设计模型到生产制造的全流程数据链路，消除了传统模式中设计与生产脱节的问题，可实时追踪产品级/杆件级每一道工序的进度与质量，让整个预制过程进度可控、质量可溯。
通过引进吸收再开发生产装备和数字化管理系统，该工厂进一步提高了钢构件预制的效率和质量稳定性，减轻了作业人员劳动强度，增强了项目交付保障能力，降低了海上作业成本与风险。
据了解，早在智能工厂投产前，为推动海上设施结构运维作业由传统施工模式向“陆地数字化预制+海上高效安装”的新模式转型，海油发展已开展了一系列科研技术攻关，成功打通了从数据采集——工厂预制——海上施工的全流程关键环节，为智能工厂的顺利投产和快速达产创造了有利条件。
近年来，海油发展聚焦“项目实施陆地化、陆地预制产品化、海上安装高效化、流程管理精益化”目标，以数字化赋能海上运维作业，将项目海上运维工程管段陆地预制比例提升至70%以上，显著提高了海上运维项目的安全环保水平和施工效率。
