9月7日，舟山中远海运重工为在建15.4万吨穿梭油轮N1230项目配套的五代机艏装载艏门，在公司2号船体车间开始预装作业。这标志着企业在大型穿梭油轮核心部件自主建造方面取得实质进展。
15.4万吨穿梭油轮配备了艏装载系统，主要用于油轮与海上浮式生产储卸装置（FPSO）之间的原油输送对接。而艏门正是这套系统中的关键部件之一。
此前，该型艏门一直依赖于外部采购。但外购成品在制作精度上，有时难以满足企业日益提高的标准。为此，公司启动了自主制造艏门工作，从源头保障产品质量。
随着海上作业环境日趋复杂，船东要求艏门具备更高的对接灵活性，以适应FPSO在不同海况条件下的作业需求。而五代机艏门据此进行了针对性设计，其最大对接进入角可达110度，使五代机能够适应更广泛的海况条件，从而提升了作业的安全性与可靠性。
从四代机到五代机，不仅是型号的变化，更是制造方式的根本转变。
结构方面，五代机艏门由原来的单扇结构改为上下对开双艏门，构件数量增多，异形曲面和加强筋布局更加密集。焊接过程中产生的拘束应力较大，容易引发变形。
精度方面，门框平整度、对角线偏差、开合配合间隙均需满足ISO 13920国际标准，容错空间较四代机更小。
此外，此前四代机均为成品外购，企业没有自主制作的成熟经验。五代机从下料、装配、焊接、精加工到预装调试，全部需要从零摸索。
面对上述挑战，技术中心与项目团队采取了多项针对性措施。
设计源头把关。技术人员对原版设备图纸逐项核查，识别并修正了原厂图纸中的多处问题，避免了后续装配和焊接阶段的质量隐患。同时，在下料图纸上对500余个构件逐一标注坡口信息，确保设计信息准确传递至生产环节。
制定专项方案。技术中心联合生产工区、质量等部门，对照四代机和五代机的结构差异，梳理出焊接变形控制、精密开孔、铰接机构装配、间隙控制等关键风险点，编制了专项制作工艺方案、精度控制方案和焊接预案。
全过程精度监控。施工过程中采用对称分段焊接工艺，对构件形变进行实时监测。先后组织4次精度专项校验，对门框及门板的平整度、对角线尺寸、贴合度逐项复核。
多方协同把控质量。工区、质量、技术三方联动，对新型结构的薄弱环节实施重点监控，及时优化装配细节。施工人员反复调试装配间隙，累计处理了30余条施工反馈问题。
经过一个多月的连续施工，8月底五代机艏门在公司舾装件车间完成制作，并通过船东船检报验。经检测，艏门尺寸精度、密封贴合度、结构焊接质量均满足技术要求。
此次自主制造的顺利完成，使企业掌握了新一代BLS艏门的制作工艺和精度控制方法，也为后续N1340项目同类型设备的建造积累了实践经验。目前，项目团队正有序推进艏门分段预装工作。
