近日，2026中国海洋经济博览会上，立德正式推出全球首个船舶建造世界模型“定风波”，自主焊接、喷涂、拉毛等多款智能作业终端同步亮相。
传统船舶行业迎来首个能读懂整船建造逻辑的世界模型，人工智能落地船坞一线，助力船舶交付。
- 全球首个船舶建造世界模型——“定风波”让AI读懂一艘船
工信部数据显示，2026上半年我国造船三大指标继续领跑全球，完工量、新接订单量、手持订单量分别占全球62.2%、82.3%、71.2%。订单饱满之下，行业瓶颈逐步转向交付能力，而最大瓶颈就是用工难题。
造船属于典型劳动密集型重工业，作业条件恶劣，年轻劳动力持续流失，熟练工人积累的工艺经验也难以标准化传承。同时，一艘船涉及上万个零部件，单船定制、分段非标是行业常态，也是智能化改造难以绕开的障碍。
长期以来，工业机器人依赖“示教”模式运行：工程师逐点编程、机器重复执行，一旦分段结构变化，就必须重新调试。面对造船现场各种各样的分段尺寸、坡口形态和工位条件，这种技术路线难以走通。
破局的关键是让机器转向“主动理解”。立德此次发布的世界模型“定风波”，提供了全新技术路径：将设计图纸、工艺文件和物料清单等生产资料统一输入，由模型解析工程逻辑关系，将整船拆解为分段、中组、小组立与零件，并还原出可理解、可规划的三维结构。由此，机器人不再依赖人工示教，可自主感知现场状态、自主拆解任务、自主决策作业。
这套能力的形成，来自上百艘实船积累的工程数据，加上海量仿真工况反复迭代打磨。系统落地项目越多，对造船工艺和现场工况的理解就越深刻。
“定风波”带来的改变是系统性的。机器人首次摆脱了对每个新分段重新编程的依赖，产线得以连续运转，产前准备周期从过去的数周大幅压缩。新订单接入后，系统自动完成拆解、排程与执行，造船车间由此迈出从“机器替手”到“系统替脑”的关键一步。
这也是立德所倡导的物理AI的关键所在——区别于仅在数字空间生成内容的通用人工智能，物理AI扎根工业现场，把对工程关系的理解转化为可执行的作业动作，打通设计端和建造端。
- 三款智造终端同步亮相——把劳动力从高危场景解放
本次亮相的多款终端，对应船体建造的三道关键工序，共用“定风波”这套AI“大脑”。
自主喷涂终端接手防腐涂装，替代工人进入密闭、有毒舱室作业，漆膜厚度控制在毫厘之间；自主拉毛终端负责表面处理，解决人工打磨力度不均、影响涂层寿命问题；手持激光焊实现人机协同，把灵活作业能力还给一线工人，适配船厂各类复杂工位。
相关的产品效果，已在一线产线中得到了验证。今年9月，立德自主焊接终端进入武船重工小组立装焊线，从进场到产出第一件合格产品仅用7天；在25900DWT化学品船B101至B107分段等首批任务中，累计完成焊缝4358米，单班产能420米以上，成型与焊角一致性通过客户质检和班组验收。
发生在车间里的变化十分直观：过去三五人轮班的焊接工位，现在由一两台终端接续完成，熟练技工转到部署、调试和质检岗位。
这正是“定风波”落地造船现场的意义——利用物理AI释放生产效能，在填补行业劳动缺口的同时，把人从高温、高湿、粉尘等高危作业环境中解放出来。
- 从一套系统到一个体系——物理AI向海图强的“深圳范式”
立德搭建起一套“软件模型+硬件终端+产能服务”的全流程服务体系，推出CaaS产能即服务模式，船厂无需一次性投入大额设备成本，便能以“按产能付费”的方式用上智能焊接。这种模式对于订单饱满却卡在招工与交期的中小船企，受益尤其直接。
截至目前，立德已签下10亿元以上订单，客户覆盖中船集团、中远海运、招商工业、韩国现代等头部船企，计划三年内部署上万台船舶智造机器人。
向海图强，深圳正成为海洋产业新质生产力变革的策源地。2025年，深圳海洋生产总值达5704.9亿元，涉海市场主体突破11万家；南山区海洋战略性新兴产业增加值占全市比重近80%，汇聚涉海企业2万余家。立德落子南山留仙洞总部基地，正处在深圳机器人谷的核心地带。
全球首个造船世界模型的意义，不在于“机器人又会干一道工序”，而是把图纸、工艺、船坞里的经验，变成系统可理解、可调度、可复用的工程认知，推动船舶建造从“经验驱动”走向“模型驱动”。随着“定风波”走进各大船坞，中国造船应对用工短缺、交期管控、质量稳定和产业韧性等难题，也将多出一条新路径。
