近日，江南造船建造的15万立方米超大型乙烷运输船（150K ULEC），围护系统施工质量取得重大突破！全船四个货舱的主屏壁焊缝在原始状态下接受氦气试验，全部实现“0”漏点！
此前同类围护系统船型建造中，舱均漏点数量已稳定控制在1个以下。此次首制船实现“零漏点”，标志着江南造船在主屏壁施工质量上已达到行业领先水平。
15万立方米ULEC项目是江南造船深耕高端特种气体运输船领域的标志性产品。该船采用MARK-Ⅲ型薄膜围护系统，这是保障零下超低温液货储存安全的核心结构，其建造质量直接代表了企业的核心技术能力。
MARK-Ⅲ型围护系统包含主屏壁层和次屏蔽层两道防线。前期，江南造船次屏蔽层的粘贴质量经大量SBTT试验验证，已达到世界领先水平。此次全船主屏壁实现氦气试验“零漏点”，相当于为极寒气体打造了严丝合缝的“双层防护服”，使整体建造质量迈入国际一流行列。
该成就源于全链条、全流程的系统化质量管控体系。项目团队从材料源头到过程防控层层把关：
- 源头协同攻关：团队联合上游供应商开展技术攻关，针对超薄不锈钢波纹板特性调整材料元素配比，迭代波纹成型工艺，从材料端有效减少焊接缺陷诱因。
- 严苛环境管控：针对焊接对清洁度的极高要求，团队推行全维度防污染机制，严格执行表面清洁与无尘化装配，杜绝污染物侵入熔池。
- 自动化提质增效：团队通过管理创新与技术管控双向发力，将自动焊接缺陷率从0.9个/米大幅降低至0.2个/米以下，在减少修补工作量的同时，有效降低了重复热输入带来的质量风险。
此外，GTT技术团队全程提供技术支撑，船东及船级社监造团队深度参与，以专业视角与高标准要求共同优化施工方案，为产品质量保驾护航。
在坚守质量底线的基础上，项目团队持续深挖建造潜能，推进周期优化。团队充分借鉴精益生产经验，全面梳理装焊全工序链条，打通工序衔接瓶颈；通过优化平行作业与交叉作业排布，统筹调配人力与设备资源，最大限度减少无效等待时间。得益于此，整船主屏壁建造周期由近3个月缩短至66天，单舱平均周期控制在25天内，为项目整体交付节点筑牢了坚实基础。
江南造船表示，未来将持续提升MARK-Ⅲ型气体船建造能力，以更卓越的产品品质，为全球高端气体运输市场提供强有力的支撑。
