近日，新能船业制造部分段车间成功研发并应用创新型分段翻身工艺，高效破解1B1超大件分段建造中的翻身难题。通过优化吊装钢丝绳配置与作业流程设计，该工艺不仅从根本上规避了安全风险，更实现建造周期缩短3天的显著成效，为企业超大件构件生产提供了可复制、可推广的实践经验。
1B1分段作为船体机舱核心构件，具有结构尺寸大、横舱壁高的特点，其翻身作业一直是生产中的关键难点。传统翻身方式在吊装过程中极易引发横舱壁与钢丝绳的碰撞，存在极大安全隐患，只能依赖船台完成翻身操作。同时，传统工艺需反复搭建、拆除脚手架配合作业，导致脚手架等待时间过长，转运船台的平板车也需长时间待命，多重因素叠加严重制约了分段建造进度，成为影响生产效率的突出瓶颈。
针对这一生产痛点，分段车间团队立足现场实际，经过多次集中研讨与实地试验，创新推出“单绳初始吊装+垫木支撑+双绳串联翻身”的组合工艺。初始吊装阶段，副钩采用单个钢丝绳精准起吊分段，确保起吊过程稳定可控；当分段转运至翻身场地后，将副钩一侧平稳放置在预设垫木上，通过垫木提供可靠支撑，避免分段直接受力变形；随后在原有单根钢丝绳基础上增加一根钢丝绳并串联固定，形成双绳受力结构，稳步完成后续翻身作业。
这一创新设计的核心优势在于通过垫木支撑改变分段受力支点，配合双绳串联的受力方式，有效拉开横舱壁与钢丝绳的安全距离，彻底杜绝碰撞风险，大幅提升作业安全性。同时，创新工艺显著简化了作业流程，翻身过程无需反复调整脚手架位置，成功实现少搭一次、少拆一次脚手架的目标，不仅减少了人工与材料消耗，更节省近两天的脚手架等待时间，转运船台的平板车也无需长时间待命，生产衔接效率大幅提升。
经实际生产验证，采用该创新翻身工艺后，1B1分段的建造周期较传统工艺整整缩减3天，生产效率与作业安全性实现双重提升。此次技术攻关不仅彰显了分段车间聚焦生产痛点、以创新破解难题的务实理念，更为同类超大件分段翻身作业提供了全新解决方案。
新能船业表示，下一步，该公司分段车间将继续紧盯生产中的难点堵点，加大技术创新与流程优化力度，持续提升生产效率与产品质量，为新能船业高质量发展注入强劲动力。
