我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型FPSO“海葵一号”完工落成

4月26日,在黄海之滨、胶州湾畔,又一“大国重器”荣耀落成——由我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型FPSO(浮式生产储卸油装置)陆地建造完工,并被正式命名为“海葵一号”。

FPSO是集原油生产、存储、外输等功能于一体的“海上油气加工厂”,主要由上部组块和下部船体组成,上部组块负责对油气进行加工处理,相当于工厂的生产线;船体则主要负责储存处理合格的原油,是油气加工厂的仓库。由于集成化程度高、技术要求高、建造难度大,FPSO被誉为海洋工程领域“皇冠上的明珠”。

此前在我国海上油田服役的FPSO都是大家熟悉的船型结构,通过单点系泊系统固定在海上,并随着风浪调整船体方向。此次交付的“海葵一号”为圆筒型几何轴对称结构,对于风浪流各方向敏感性较低,能够更好地适应深水环境,且体型更小、空间更紧凑、钢材用量少,储油效率能得到明显提高,可降低油田开发与运营成本,有效提高经济适用性。

此次建成的“海葵一号”最大直径约90米,高度相当于近30层楼,由近60万个零部件组成;工作水深324米,最大排水量约10万吨,最大储油量达6万吨,每天可处理原油约5600吨,设计寿命30年,可连续运行15年不回坞,成为亚洲首个、世界第七的圆筒型FPSO。

  • 5大上部模块     自研设备高度集成

“海葵一号”上面搭载了不同大小和形状的功能模块,它们是设施的核心装置,承担着油气处理、生活办公等不同任务。

上部组块总重量近9000吨,划分为工艺、动力、电气、生活楼、公用系统五大模块,高度集成了超700台关键设备,电缆总长可以绕北京五环5圈多,通过一系列技术攻关,这些设备中大约9成都是由我国自主设计制造的。

  • 41个独立舱室     环形辐射状设计

在船体简洁大气的外表之下,藏着极其复杂的结构。舱室采用环形辐射状设计,划分成压载舱、货油舱、柴油舱、燃油舱等大大小小41个独立舱室,包含26个子系统,布局极为复杂紧凑。

整个船体分布着10个货油舱,海底生产的原油经过处理将储藏在这些巨大的货油舱里,满载后储油量将达到5.3万吨。其中左4号货油舱是整个船体中最大的舱室之一,舱容相当于4个标准游泳池;在船体内的外侧一圈和底部还有16个压载舱包裹着整个船体,总舱容共5.1万立方米,通过注水和排水调整船舶重心位置、浮态和稳性。

  • 多项首创“黑科技”     数字化赋能装备制造

一项世界首创

“海葵一号”是世界上首个集成了海洋一体化监测系统、数据集成平台、机械设备健康管理系统等多系统的“数智化”圆筒型FPSO,能够实现对在役期内各项数据的实时监控、动态管理和及时维保,为解决南海台风多发、内波流和巨浪等恶劣海况这一世界级海洋工程难题提供了中国方案。

多项国内首创

这是国内首个超300米水深圆筒型FPSO的全自主独立设计建造,实现了由浅水到深水的跨越,实现15项关键技术设备自主化应用,对全产业链起到引领作用。其中我国自研的中控系统、海洋一体化监测系统等技术和设备均为在圆筒型FPSO上的首次应用,实现了关键设备自主研发应用的重要突破。

  • 24个月完工     高质量+高精度

项目团队攻克了多项世界级技术难题,仅历时24个月即高效完成总装,不仅在建造速度、工程质量等方面达到了世界先进水平,还大幅提升了国产化、数智化水平。

50多个工种、超过1700人,奋战700多天,在精度控制上,团队创新运用双坐标系精度控制系统,合拢一次就位成功率100%,结构集成精度控制在4毫米内。建造过程中需焊缝长度近2000米,每人每天仅能焊接打磨1米,共计投入36000多人工时,一次交验质量合格率超99.8%。

近年来,我国先后完成世界最大吨位级FPSO巴油P67和P70“姊妹船”、我国最大作业水深FPSO“海洋石油119”、首个智能化FPSO“海洋石油123”等一批深水浮式生产储卸油装置的建造。经过近十年的探索,又完成圆筒型FPSO的自主设计建造,使我国具备根据不同油田、不同海域,自主建设不同类型深水油气装备的能力。

按照作业计划,“海葵一号”将于近期启程前往作业海域,开展海上安装、调试等后续工作。随后将与亚洲第一深水导管架平台“海基二号”一同服役于珠江口盆地的我国第一个深水油田——流花11-1/4-1油田二次开发项目,推动亿吨级深水老油田焕发新生机。

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