8月30日，随着最后一个组块顺利装船，海油工程天津智能化制造基地在两个月内成功交付8个单体总重量近17000吨占基地全年生产任务的27%，为完成全年生产任务添上“智能之笔”。
一个投产刚满一年的场地就能像“下饺子”般密集交货，这些都得益于海洋工程装备制造“六字诀”一体化智能化。一体化建造是指从项目预制阶段起将管线支架、 设备底座护管等附件安装在组块分片上，待涂装等表面制造工艺完成后再进行总装。目前，海油工程天津智能化制造基地一体化率达95%以上。
渤中19-6凝析气田I期开发项目，以一体化总装提效思路为导向，聚焦预制和总装作业周期特点，通过工序前置、工艺创新等方式，统筹考虑施工顺序，制订各专业一体化清单，将各专业有机联合起来，同时应用信息化手段，模拟现场可能出现的碰撞，识别立柱拉筋结构周围不可安装区域范围，施工前提前画线预留，减少不必要的返工。
最终渤中19-6WHPM井口平台一体化率超过96%，并创下了总装开始后，40天完成封顶的建造纪录，质量检验合格率保持在98%以上。
在场地同期建设的某项目生活楼和组块积极推进一体化建造施工模式，在项目最初阶段就进行盘柜底座、墙皮电仪支架、穿墙护管、舷外灯具等安装，并将部分管线提前捆绑到位，甲板空间就位当晚即实现亮灯。最终，组块顶层甲板片预舾装一体化率达到99.73%，项目一体化率平均达96.11%。
作为国内首个海洋油气装备制造“智能工厂”，智能化因素植入建造每一个环节。基地建成投产以来，以建造项目层、工厂运营层、车间生产执行层三级管理系统为框架，以全厂管理软件DIMS为管理核心，以各主要车间、生产线管理软件为延伸，共同打造基地生产管理信息化系统。当前具备6条智能化生产线，包括平面分段生产线3条，工艺管线生产线2条，自动化立体库1条。
渤海某项目下料板材、型材超过1000吨项目应用智能下料生产线整体下料进度提升约28%。
甲板预制环节，利用甲板预制车间内，智能吊装门架、智能焊接门架、AGV运输车等智能设备，将原本需要预制45天，减少至36天。预舾装阶段，将原本需要高空进行的工作在地面上完成，在降低施工风险的同时，提高了施工效率。
渤中19-6项目，1000多份图纸文件、432个工作包、11个业务模块，依托DIMS智能化系统，实现无纸化办公。通过APS高级排程（生产排程系统）优化生产计划和资源分配极大提高生产效率。
除此以外，海油工程天津智能化制造基地还统筹协调资源制订周密装船计划优化施工方案提高装船效率。
目前，海油工程天津智能化制造基地共有8个项目、共计27个单体同步建造，基地将持续提升生产组织效率，加速推动数字化转型，推进智能化、精益化进程，为冲刺全年生产目标贡献更多“智慧力量”。
