近日，在为Dynacom公司建造的30.7万吨原油船105号船坞内建造过程中，中船大连造船大船天津顺利完成发电机坞内动车、上层建筑总组段整体吊装合拢两项重大突破，标志着大船天津在深化精益管理、落实“工序前移”工作上取得实践成果。
首次实现发电机坞内动车
大船天津充分借鉴首制船建造经验，将提升机舱系统完整性、调试报验工序前置作为核心工作方向。为突破传统建造工艺局限，项目团队围绕发电机安装、管系密性清洁等施工报验环节，落实专人专项管理制度，强化各工种协同联动，闭环落实各项施工任务。
针对坞内工况复杂、作业空间有限、交叉作业多等现实难题，团队逐项排查化解各类风险隐患，紧盯目标攻坚，首次实现VLCC发电机坞内动车。
本次发电机坞内动车成功，进一步验证了大船天津VLCC坞内建造工艺与一体化施工管控能力，为后续VLCC批量建造积累了实操经验。
首次完成上建总组段整体吊装合拢
VLCC上层建筑总组段自重偏大、外形尺寸受限、结构刚度较弱，传统建造采用分体搭载模式，大量舾装作业转移至坞内高空实施，预舾装完成度低，同时占用总组场地与船坞核心资源，制约建造效率提升。
为破解该技术痛点，大船天津成立专项攻关小组，研判关键技术难点，反复校核总段重量、重心参数，依据吊梁设计国家标准，论证联吊工装系统参数与实施方案，优化吊梁结构与吊点布置，通过多轮有限元仿真验算，自主设计研发580T*2联吊吊梁工装系统，顺利实现超大型上建整体吊装技术的落地应用。
本次吊装总重量达1035吨，总组段起升后移位平稳、姿态可控，精准完成就位作业。该工装系统的成功应用，有效提高上建预舾装水平，释放总组场地资源，为生活区家具预装、照明通电等完整性施工创造条件，降低坞内施工压力，助力船舶建造提质增效。
