10月4日，我国首个海上注碳增气技术示范应用工程东方1-1气田中心平台主体建造完工，全面进入调试阶段，同时，平台导管架完成海上安装，标志着项目取得重要进展。
项目投产后每年可在海底地层封存二氧化碳超100万吨，对于推动我国海洋能源行业大规模深度降碳具有重要意义。
东方1-1气田是我国首个海上自营气田，也是代表性的海上富碳气田，自2003年建成投产以来累计产气超500亿立方米，随着气田开发进入中后期，注碳增气技术应运而生，按照计划，东方1-1气田注碳增气技术示范应用项目将于2027年投入生产，可累计减碳554万吨，相当于植树超5100万棵，将助力我国打造海上固碳产业高地，推动二氧化碳从“排放物”向“资源”乃至“产业”转化。
作为项目核心设施，东方1-1气田注碳增气中心平台重量近1.7万吨，高度超过28层楼，甲板总面积超1万平方米，平台构建海上二氧化碳捕集、提纯、封存、驱气增产全链条闭环技术体系，全球首创“低温精馏+膜分离”天然气脱碳技术，关键装备全面国产化，能耗较传统脱碳工艺降低20%，天然气采收率提高超12%，每天可提纯二氧化碳175万方。
在山东青岛中国海油国际高端装备制造基地，随着重达880吨的余热发电机组安装就位，中心平台主体建造完工，进入起运前的调试阶段，平台搭载低温脱碳系统余热回收装置，有机朗肯循环发电机等关键设备240余台套，安装管线总长超27000米，铺设电缆总长达35万米，工程体量、设备集成程度、有色金属管线占比等远超常规海洋平台，对工程建设提出极大挑战。
项目团队攻克轻量化设计、超大型设备安装、高强及高腐蚀材料焊接等系列技术难题，创新应用模块一体化建造、吊装作业全过程模拟等高效施工工艺，针对大型设备吊装难题，通过全过程仿真模拟、多吊机联合吊装等方式，将安装精度成功控制在毫米级，针对平台大量高强钢和有色金属管线施工难题，开发全新的焊接工艺，通过全闭环全流程的质量管理，焊接一次合格率达到99%以上，为后续项目施工积累了丰富经验
与此同时，在距青岛约1900公里的莺歌海海域，平台水下导管架同步完成海上安装，导管架采用8腿12裙桩设计，总高度77.2米，安装重量近8000吨。
由于作业海域平台密集，海底管线复杂，最近的平台距离安装区域仅36米，对驳船系泊、调载能力等带来了严峻考验。项目团队针对安装海域水深条件、长距离湿拖及周边平台、海底管线复杂等限制，优化异地滑移下水与湿拖方案，将扶正作业调整至开阔海域，通过三维仿真推演和全过程测量监控，严控平面位置、方位角与高程参数，实现安装一次精准就位。
平台投用后，将关联气田群内的东方13-2、东方29-1等12座平台，打通气田的“奇经八脉”，加快释放海洋油气井大规模碳封存潜力，进一步助力我国打造海上二氧化碳捕集封存利用基地。
