近日，芜湖造船厂承建的6600吨双相不锈钢化学品/成品油船（6606）顺利完成签字交付。
据介绍，该船配置两台热油锅炉、一台废气经济器和一台蒸汽锅炉，锅炉数量多、介质切换灵活，无传统燃油水管火管蒸汽主锅炉，可使用热油和蒸汽两种加热介质，显著提升能源利用效率。该锅炉系统分为一次加热和二次加热，集成装卸、加热、洗舱、氮气惰化、透气溢流保护、消防喷淋整套管系，兼顾危险化学品（MDI、TDI）、石油产品、食用货物的营运，货物适配范围广，船舶营运灵活性高。通往二次加热站的管路排布尤为繁琐，其负载平衡调试难度较高，项目团队经过反复试验、调整开关策略，最终实现所有系统同时运行并稳定达到规定温度。
货物系统采用独立分舱设计，全船共设12个液货舱，采用2205双相不锈钢材质，耐腐蚀性更强，可分别装载12种不同品类货物，在相同货舱数量下实现货舱独立化，货物装载灵活性提升一倍，满足“一品一舱”的高洁净度运输要求。这一设计大幅增强了船舶在多货种、小批量运输场景下的适应能力，拓展了运营空间。
该船采用直流电力推进技术，自动化程度高。发电机组不需要跟随船舶转速/负荷同步频率，发电机可以脱离转速约束，在最优油耗转速点运行。船舶低速航行时，可以只运行1台或者2台发电机，使发电机始终维持在高效工作区间，相比传统交流电力推进、轴机直接传动，低速、变负荷工况节油效果突出。直流组网没有交流同步并网复杂的相位、频率同步问题，发电机投入/退出运行逻辑简化，动态响应快。
面对该技术推力轴承基座与机舱环境适配难题，以及严苛的接地保护要求，项目团队持续试验研判历经二十余轮现场协同攻坚，完成设计修改，并将导电部件升级为铜银复合结构，实现了稳定可靠的接地效果。项目将调试过程中积累的全部技术经验系统沉淀、固化，在后续设计端完成风险规避。
在建造过程中，船东团队依托航运实操经验，围绕船舶实用性能提出诸多优化建议。项目团队把每一项优化需求转化为产品迭代的宝贵素材，将建造过程中沉淀的工艺要点、报验准则、实船优化建议梳理形成标准化的流程与模板体系，为该系列后续船舶建造打下了坚实的基础。
