为充分释放联合车间智能化改造重点产线——平面片体生产线的运营效能，优化产线配套气体供给的适配性与稳定性，近期，新能船业基建设备部立足生产实际深挖技术潜力，依托既有成熟经验自主研发管道气体增压混配工艺方案，成功实现气体供给的精准适配与高效保障，以创新技术为生产提质增效注入强劲动力。
此前，为保障该智能化产线的气体需求，需解决气体压力适配与高效供给的核心问题。若采用传统单独敷设专用管线方案，不仅投资成本高、工期长，还可能影响厂区正常生产与环境美观；临时供气方案也存在现场管理、运营效率等方面的优化空间。基于舾装车间撬装低压管道气增压混配设备的成熟应用经验，基建设备部决定采用自主创新的增压技术路线，摒弃复杂传统模式，直接利用车间现有管道气源，通过专项配置氩气、二氧化碳气动增压泵各1台，将气体压力提升至适配标准，经缓冲罐稳压后输送至原有混合气体配比柜，实现精准混配供给。
该创新方案落地后成效显著：一方面，彻底优化了现场供气模式，消除了高压气瓶搬运、更换带来的管理压力与安全风险，节省相关人工成本，同步提升生产现场本质安全水平，营造更规范有序的作业环境；另一方面，成功规避了大规模开挖敷管工程，直接节省投资60万元。整套工艺设备的设计、选型、安装及调试均由基建设备部自主完成，复用原有混配机基础上仅新增核心部件，总设备投入仅2万余元，实现低成本创新突破。
在运营成本方面，创新方案带来持续降本效益：原供气方式单方气体成本约8.89元/m³，经管道气自主混配后，单方成本降至1.44元/m³，仅为原成本的16%，形成“一次性创新投入少、长期运营效益高”的良性循环，为新能船业持续降本增效提供有力支撑。
此次自主研发的管道气体增压混配设备，是基建设备部立足生产实际、深挖技术潜力的生动实践，不仅展现了新能船业在工艺创新领域的技术实力，更以“低成本、高成效、保安全”的创新成果，为车间智能化生产提供了坚实保障，为该公司高质量发展注入持续动力。
