海工焊接每日一讲

yangwap

七  导管架管节点圆管和相贯线的节点焊接
节点圆管和相贯线焊缝应分别采用封底焊条、填充焊条和盖面焊条进行焊接。焊接材
料用与母材强度和韧性等级相匹配的低氢塑或超低氢型碱性焊条，焊条直径根据焊件厚度
和焊接层次加以选择，其中盖面焊宜用小直径焊条，以改善节点的抗疲劳性能。
八  焊后工艺处理
焊后工艺处理主要是指焊缝修整、缺陷修补和焊后热处理。焊后工艺处理的目的是提
高焊缝金属和焊接接头的韧性和疲劳强度。
九  焊接检验
应对海上设施结构焊接作业实施全程质量监控，要有专职检验人员按照认可的建造检
验工艺和质量控制工艺对结构焊接质量进行检验，严格执行三级检验制度，即自检、互检和
专检，检验范围包括过程检验和完工检验，待全部合格后报验船师检验和船东认可。
l 过程检验和控制
(1)烧低氢焊条时，焊工在领取焊条前一定要带保温筒，而且保温筒在使用时一定要接
上电源。任何焊工不得随意将不是从烘箱中领取的焊条放入保温筒内，焊工在一天的工作
结束后必须及时将保温筒内剩余的焊条放进烘箱内。
(2)每个焊工在施焊前要带好锤子、钢丝刷或风铲等必备工具，而且要检查电源线的连
接是否牢固，检查施工区域的环境卫生及风力和风向，并采取一定的预防措施，这是保证焊
缝质量的前提条件。
(3)进行打底焊时，施工人员要非常认真，不能因为反面要气刨而大意，实际上对于焊
缝质量的好坏，打底焊的质量起着非常重要的作用。
(4)对于对接焊和全焊透的角焊缝，在焊接之前要进行50℃ 一l00℃ 预热，且在多层多
道焊时，每道焊缝层间温度要控制在l00℃ 一150'之间，每条焊缝要尽量一次性连接不断
地焊完，不能因为外界因素影响而间歇进行操作，这样才能保证层间温度。
(5)在多层多道焊时，下一道焊缝焊接之前要对前一道焊缝进行敲渣和适量的打磨．并
进行100％ 目检，在确保没有任何缺陷后才能进行下一道焊缝的焊接工作，否则要及时消除
缺陷才能继续焊接。
(6)严格按工艺要求的焊接顺序进行焊接，以便最大限度地减少焊接应力和焊接变形。
(7)所有对接焊缝和全焊透角焊缝背面都要进行碳刨，碳刨深度一般为5ram左右，对
于有缺陷的部分可以适当刨深到消除缺陷为止。碳刨后不能马上进行打磨，必须100％ 目
检发现无缺陷后才能进行打磨工作，否则要进行消除缺陷的处理。
2 完工检验
(1)外观检验 ．
焊接完成48小时后，在清除表面焊渣不涂防锈漆的状态下，外观经专检合格后报验船
师和船东检验。
(2)焊缝无损检测
无损探伤一般应在焊后48小时进行，当焊件被要求做焊后热处理时，无损探伤应在热
处理后进行无损检测的范围应包括：A 对接焊缝；B 全焊透的K、T、Y型节点焊缝；C 部
分焊透的K、T、Y型节点焊缝或填角焊缝。
海洋工程钢结构常用的无损检测方法有：射线检测、超声波检测和磁粉检测。
（完）

[ 本帖最后由 yangwap 于 2009-4-24 16:56 编辑 ]

xuehu122

什么下行焊,welder?

yangwap

下行焊焊接，是在焊接薄板控制变形的最好的一种焊接方法。
该工艺的特点是生产效率高、焊接质量好，与焊条电弧向上焊相比可提高工效2倍以上。特别是CO2焊接的效率就更高了。采用此工艺方法，必须要有一定的工艺文件作支撑才可以。

yangwap

（一）

桩腿及桩靴所用的材料中很多为屈服强度是500兆帕级的超高强钢，而齿条等部位为E500，不仅屈服强度高，而且要确保-40℃的低温冲击性能，这给焊接带来很大的难题，也使得焊接工艺的认可试验难上加难。在焊接工艺认可试验前的模拟试验中，通过钢的供货状态（调质状态）,我们分析了下列焊接时易出现的问题：
1. 裂纹
(1)据化学成分计算得到钢的碳当量：（CE=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 ）。
结果是CE的值为0.40-0.41，这说明存在着很强的淬硬倾向，钢中的淬硬倾向越大，越容易产生裂纹。一方面，钢淬硬之后形成脆硬的马氏体组织，从金属的强度理论可以知道，马氏体是一种脆硬的组织，发生断裂时只需消耗较低的能量，因此，焊接接头有马氏体存在时，裂纹易于形成和扩展。另一方面，钢淬硬会形成更多的晶格缺陷，主要是空位和位错。在应力和热力不平衡的条件下，空位和位错都会发生移动和聚集，当它们的浓度达到一定的临界值后，就会形成裂纹源。在应力的继续作用下，就会不断的发生扩展而形成宏观的裂纹。
(2)氢也是引起焊接冷裂纹的重要因素之一，并且具有延迟的特性。尤其是残余扩散氢的影响，即在较低温度下（Ms点以下）才具有致裂作用的氢的影响。焊缝中氢的浓度达到一定值后，在应力的作用下就会产生裂纹。一般情况下，氢致裂纹出现在热影响区，但是焊接超高强度钢时，由于焊缝的合金成分复杂，热影响区的组织转变可能先于焊缝，此时氢就相反地从热影响区向焊缝扩散，那么延迟裂纹就可能在焊缝上产生。
(3)超高强钢焊接时产生冷裂纹不仅取决于钢的淬硬倾向和氢的有害作用，而且还决定于焊接接头所处的应力状态，甚至在某些情况下，应力状态还起取决性的作用。焊接接头所承受的拘束应力还包括不均匀加热及冷却过程中所产生的热应力和金属相变时产生的组织应力。
综上所述，超高强度钢焊接时，产生冷裂纹的机理在于钢种淬硬之后，受氢的诱发和促进使之脆化，在拘束应力的作用下形成了裂纹。
2. 晶粒长大引起的冲击韧性的下降
经分析，高强度钢都存在一个韧性最佳的冷却时间t8/5，t8/5 过小或过大都会使韧性下降。t8/5 过小时，韧性下降的原因是由于全部得到了马氏体，当t8/5增加时，引起脆化的原因除了奥氏体晶粒粗化引起的脆化外，主要原因是由于上贝氏体和块状的M-A组元。同时，这种钢对线能量是非常敏感的，也就是说，线能量也是使冲击韧性下降的一个重要因素。
3. 热影响区的软化
这是QT状态供货的这种高强度钢的普遍存在的问题，对焊后不再进行调质处理的低碳钢来说尤为重要。强度级别越高，这问题越突出，尤其是我们所使用的500级的超高强度钢。

（二）

针对以上的问题我们进行了综合分析，解决方法是：
1. 焊前预热
通过预热来降低马氏体转变时的冷却速度，同时通过马氏体的“自回火”作用来提高抗裂性。但是预热温度不能过高，否则不仅对防止裂纹没有必要，而相反会使800-500℃的冷却速度低于出现脆性混合组织的临界冷却速度，使焊接热影响区的韧性大大降低。
根据DNV的规范要求，预热温度的确定不仅要考虑碳当量CE值，还要考虑裂纹敏感系数 Pcm值（Pcm=C+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B）及焊件的厚度之和Tcomb。 当焊接件的厚度之和Tcomb≥70mm时，如果Pcm>0.26, CE>0.41, 预热温度要求最小100℃，最高可达175℃。这种预热温度下，工人的操作条件极差，致使无法焊接。而且桩腿、桩靴部位的超高强钢部分将在冬季施工，更加大了裂纹倾向；当Pcm≤0.26, CE≤0.41时，如果Tcomb≤75mm，一般不预热；如果Tcomb〉75mm，预热温度不小于75℃。通过分析及讨论厚度的覆盖情况，我们选用厚度为40mm的，级别为E500的钢板作试件，这样一来，不仅给施焊带来了方便，冷裂纹也比较好控制。
2. 选择适当的焊接材料
氢除了来源于焊接材料的水份，焊件坡口处的铁锈、油污以及环境湿度等因素以外，主要是焊接材料的含氢量。超高强度钢的焊接需要使用含氢量为H10或H5的低氢焊接材料。这种材料很难找到，而且DNV规范要求又很严格，先后试验了多种焊条及药芯焊丝才得以确定。若用焊条修补缺陷时，必须使用含氢量为H5的超低氢焊条，且热输入大，效率低。最后确定采用效率高、焊后残余应力小的药芯焊丝。
3. 严格控制层间温度
层间温度起着与预热同样的作用。最小层间温度为75℃，最大为200℃，也就是说，层间温度最小控制在预热温度的下限，而最大层间温度也不能过高。
4. 线能量的控制
为了确保立焊位置冲击值在34J以上，其他位置在47J以上，我们选用小线能量的方法，也就是多层小焊道焊缝，这样不仅可以使焊接热影响区和焊缝金属有较好的韧性，而且还可以减小焊接变形。根据经验，我们将最大线能量控制在21600J/cm。t8/5对于焊接接头熔合线处最薄弱的粗晶区冲击韧性的影响很大，如果控制在10秒-30秒之间，则熔合线处粗晶区能保证很好的冲击韧性，甚至比母材还好。
另外把每个焊道形状及大小标在WPS上，实际生产中严格按其执行。
5. 焊后热处理
这类钢的合金化原理就是在低碳的基础上通过加入多种提高淬透性的合金元素来保证获得强度高、韧性好的低碳马氏体和部分下贝氏体的混合组织。冷却速度不能过快。我们选用的是焊后立即后热，温度为200℃，保温2小时，随后在空气中冷却下来。这样做的目的是有利于氢的逸出，防止冷裂纹。
(待续）

[ 本帖最后由 yangwap 于 2009-4-24 16:57 编辑 ]

yangwap

（三）
TIV-1是一个特殊的工程船，原因之一就是他的六条桩腿的尺寸精度比海洋平台的要求高得多.
为了克服尺寸精度控制的问题，通过与船东及设计公司协商，采取以下措施：
1.间隙装配焊接
通常CO2药芯焊采用陶瓷衬垫，装配间隙为5-9mm，变形难于控制。现在则采用3-4mm的钝边，彼此装配间隙为零，焊一面，背面气刨，这样就使得收缩量不超过0.3mm.
2.不使用马板，而是设计专用胎架
施焊时如果使用马板，则马板必须为与焊件同等级材料，如果使用了马板而不预热，就容易产生裂纹。这样一来，且不说提高了价格，马板的预热也成了大难题。虽然做焊接工艺认可实验时可以做到，但是在实际生产中就很难做到。因此，我们设计了可调压紧件、可调顶杆等方式的胎架，既解决了上述问题，又能使尺寸精度得以提高。
3.采用合理的装焊顺序。
根据我厂的生产能力，乃至全国范围内的生产设备情况，如果要做到先装焊后切齿是非常困难的。不仅仅是因为装焊后的切割，就装配与焊接而言就很难达到所要求的精度。所以采用合理的装焊顺序，即先装箱体后装已切割好的齿条的方法，每一段都能使变形量得到严格的控制，这样整体精度就得以保证。
为了提高试验的成功率，针对每个位置、不同方法都先进行试验前的试验，做到及时发现问题，分析问题产生的原因，找到解决问题的措施。还有针对性地对焊工进行培训，提高焊工的素质，尤其是3G（立焊）位置，如果焊丝的摆动不当，就容易造成夹渣等缺陷。只有这样，我们的焊接工艺规程及焊接工艺合格试验才圆满地完成，为生产提供保障。

[ 本帖最后由 yangwap 于 2009-4-11 14:35 编辑 ]

coscowelder

T/K/Y节点我已经干过了     需要6GR焊工的

yangwap

是的呀。T/K/Y节点对焊工的各方面要求较高的。对工艺各方面尺寸精度控制要求也非常高。

yangwap

感谢你们的参与。

yangwap

双相不锈钢管以其优良的耐腐蚀、高强度和易于加工制造等优异性能在海洋平台应用比较普遍。特别是它们对抗氯化物的侵蚀有很好的效果，最适合在富含氯离子的介质中，以及某些酸介质中使用，比如，在海洋采油平台中，应用于化学药剂注入系统。
双相不锈钢的良好耐腐蚀性能是因为其具有铁素体和奥氏体的混合结构。正因为这种特异性能，使双相不锈钢的焊接工艺的要求不同于其他钢材，本文以“东方1—1”项目为例，侧重于双相不锈钢焊接的特殊方面，介绍双相不锈钢管线的焊接。
2 焊接工艺评定
海洋平台管线焊接工艺一般采用ASME IX标准。设计焊接工艺之前，要了解平台有哪些规格的管线，然后参考ASME IX QW一250条要求的工艺重要变素，确定采用哪些焊接方法，尽量采用有利于现场施工并且覆盖范围广的焊接工艺。一般而言，用氩弧焊进行底道焊可获得优良的底边成型；用手工电弧焊或埋弧自动焊填充可提高焊接效率，比较适合厚壁管材。
进行焊接试件时，要按照工艺要求严格控制焊接电流，电压，焊接速度，保护气体流量等，并做好记录。按照ASNE IX QW一190标准，经过外观检验和无损探伤合格后，对试件焊接接头进行力学性能试验，比如拉伸(参考ASME Ⅸ QW一150)、冷弯(参考ASME Ⅸ QW一160)试验、冲击(参考ASME IXQW一170)等，对照材料所采用的标准，评定其力学性能。评定力学性能后，对焊缝金属进行化学成分分析，确定焊缝金属化学成分含量是否满足材料标准要求。
对于双相不锈钢的焊接工艺评定，还需要进行金相试验和耐腐蚀性能试验，才能证明焊接质量是否达到要求。这就是双相不锈钢的特点，也是工艺评定的重点。
双相不锈钢的铁素体和奥氏体比例要与母材相近才能保证比其他不锈钢有更优良的抗氯化物腐蚀性能，金相试验就是通过金相分析确定焊缝铁素体和奥氏体含量是否与母材相近。其程序是：焊接断面经过切割后取样，取样位置为焊缝顶部(即最后一道盖面焊缝，距表面约lmm)焊缝中心、焊缝根部(距管件内表面约lmm)、焊缝根部两侧的热影响区、焊缝两侧母材；接着对样品进行粗磨、细磨、抛光后，再进行浸蚀处理；最后在500倍显微镜下观察其晶粒情况。对每一个样品取20个视场进行观察，观察有没有晶问碳化物和沉淀相的形成，测量铁素体相的百分比。根据所测量到的铁素体含量，按照ASTME562标准统计其平均值、标准偏差95cIRA 。所得的数据应满足双相不锈钢生产厂家推荐的要求。下表为“东方1—1”项目一个双相不锈钢管的焊接工艺在上海交通大学焊接工程研究所进行铁素体
测试的试验数据。
耐腐蚀性能试验用来验证材料的耐腐蚀性能：在焊缝金属取两个试样，尺寸为50mm×25mm×lOmm(当t<1O时取板厚)。在10％FeCl。·6H O溶液、温度22~2 C条件下浸渍24小时后取出。测量耐点蚀性能。要求在2O倍的放大镜下没有可见点蚀。重量损失不超过5．0g／m 。具体方法和标准参见ASTM G48。
3 焊工资质考试
依据认可的合格工艺。焊工资质按照ASME IX第Ⅲ章进行焊接考试·考试试件经过外观检验和现场拍片探伤合格后。焊工才具有相应的资质。具体考试办法与其他钢材类似，本文不再论述。
4 现场焊接
现场焊接双相不锈钢除了严格按照认可的工艺控制焊接参数外，还要执行下列焊接注意事项和技巧，才能保证现场的焊接质量。
(1)清理工具如钢丝刷、刨锤等一律由双相不锈钢制成，打磨用的砂轮必须专用于磨双相不锈钢。不能让双相不锈钢与钢材直接接触，否则，由于粘有钢材粉末或铁屑，会造成点蚀。
(2)焊道两侧最好敷防飞溅剂，焊件表面最好覆盖保护膜。
(3)要采用短弧焊、断弧焊，打底最好采用氩弧焊。
(4)不预热，焊后不保温，层间温度要小于150 C，必要时可以采用强冷措施。
(5)要采用尽可能小的线能量．母材的熔化量要控制在焊缝断面的35 9／6以下。
(6)由于双相不锈钢的热膨胀系数大，定位焊缝长度要增加至100mm。厚度也要相应增加。
(7)焊缝表面应打磨光滑，然后进行酸洗，钝化处理，再用清水洗干净。如果需要，可采用抛光处理，石英砂磨刷等进行表面焊后颜色处理，以提高抗腐蚀性。
(8)引弧须在坡口内进行，不允许擦伤母材。被擦伤部位须进行打磨、探伤，然后酸化、钝化处理。
(9)用氩弧焊进行打底焊接时，要在管内充氩气，测定管内含氧量，保证小于0．5 9／6，然后把氩气流量调节到15I ／min方可焊接。焊接底层收口处，应将氩气流量调节至5I ／min，待压力降低后方可收口焊接，可防止收口处内凹。另外，焊接前三道焊缝或者焊缝金属未达10mm时，都应在管内用氩气进行背部保护，以防止根部焊缝金属性能恶化。
   双相不锈钢管线的焊接除了要满足力学性能外，还要满足耐腐蚀性能，所以焊接工艺要求比较特殊，对焊工能力和现场条件要求也比较高。只有严格控制焊接各个要素、焊工操作规范和环境条件，才能保证良好的焊接质量。

[ 本帖最后由 yangwap 于 2009-4-24 16:59 编辑 ]

呤叮之王

写的太好了!请问你是不是友联的?

yangwap

原帖由 shitou 于 2009-4-13 10:52 发表
写的太好了!请问你是不是友联的?

呵呵，朋友，我不是友联的。
感谢您的参与

yangwap

一  金属材料的焊接性
可焊性：是指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数及结构型式条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料在一定的焊接工艺条件下，表现出“好焊”和“不好焊”的差别。
内涵：1  结合性能 ：金属焊接时对缺陷的敏感性。
       2  使用性能 ：焊成的接头在指定的使用条件下可靠运行的能力。
可焊性的含义：
通常把金属在焊接时形成裂纹的倾向及焊接接头性能变坏的倾向，作为材料可焊性的主要指标。
可焊性好的材料，通常不需采用附加工艺措施就能获得没有焊接缺陷，而有良好机械性能的焊接接头。
可焊性的概念是相对的。
金属材料可焊性涉及的内容：
首先决定于金属本身的性质，另一方面也决定于焊接方法、焊接工艺参数、焊接材料、接头形式、结构复杂程度、焊件使用条件和接头受力情况等。
主要是冶金因素和热的因素，所以可焊性分为冶金可焊性和热可焊性。
冶金可焊性—在一定工艺条件下，焊缝金属对冶金过程和结晶过程的适应性。
热可焊性－在一定工艺条件下，近缝区金属对热作用的适应能力。
冶金可焊性（一）
熔池中的金属与熔渣和气相间发生物理、化学反应，以及合金元素的蒸发、氧化、还原等，可能造成焊缝金属的成分、金相组织或性能的改变
O、N、H、S、P等杂质的溶入和析出，可能形成气孔或影响焊缝金属的性能
熔池金属结晶时，成分偏析及结晶方向等原因可能导致热裂纹。



[ 本帖最后由 yangwap 于 2009-4-13 23:12 编辑 ]

yangwap

冶金可焊性(二)
被焊金属的性质对其冶金可焊性很重要
焊接材料、焊接方法、保护条件以及其它工艺措施对被焊金属的冶金可焊性也有较大影响
热可焊性：
热影响区金属在热循环下发生相变，引起机械性能的变化，导致产生冷裂纹、晶粒长大和局部脆化等缺陷的可能性。
热可焊性基本取决于母材的化学成分、热处理过程和焊接时的热循环条件。
热作用又决定于焊接方法、焊接工艺参数、焊件形状、接头形式以及预热温度等。
可焊性是相对比较的概念：把材料在焊接时形成裂缝的倾向及焊接接头性能变坏的倾向作为评定材料可焊性的主要指标。
可焊性好的材料，在焊接时不需要采用其它工艺措施(如预热、缓冷、后热等)，就能获得无焊接缺陷，并且有良好机械性能的接头。
绝对不能焊接的材料是没有的，可焊性是相对比较的概念。
金属材料可焊性的好坏主要取决于材料的化学成分，并且与结构的复杂程度、刚性，焊接方法，采用的焊接工艺等也有密切关系。（待续）

[ 本帖最后由 yangwap 于 2009-4-13 23:13 编辑 ]

yangwap

最近工作特别忙，呵呵，昨天没有发布，今天一起补上。

yangwap

钢的化学成分不同，可焊性也不同，一般分为四个等级 良好、一般、差和不好。
可焊性较差的钢材在焊接时需要采取相应的措施(预热、焊接缓冷)，以防产生裂纹等缺陷。
对钢的可焊性的评价方法有理论计算方法和试验方法。
可焊性的理论计算方法：
根据母材和焊缝金属的化学成分考虑某些条件(如焊接接头拘束度、焊缝的扩散氢含量)。
利用经验公式估算产生热裂纹、冷裂纹、再热裂纹等倾向的大小。
常用的理论计算方法：1、 碳当量法   2、冷裂纹敏感系数法
碳当量(1)：在钢的各种化学元素中，对可焊性影响最大的是碳，所以常用钢中含碳量的多少作为判别钢材可焊性的主要标志。
钢中含碳量越高，可焊性越差 。
钢中除碳元素以外，其它元素如锰、镍、铬、铜、钼等根据它们对钢的淬硬和焊接热影响的大小折合成相当的碳元素含量，称为碳当量。
用CE表示，并以此来判别可焊性的好坏 。
碳当量(2)：用碳当量方法确定钢的可焊性，具有快捷、经济等优点，但一般只能作出一个大致的定性估计，不能定量地断定钢材全面的可焊性。
确定碳当量的公式很多，每一公式都有一定 的前提和适用范围，很难通用。
国际焊接学会(IIW)推荐的碳当量公式为：
W(C)当量=w(c)+w(Mn)/6+w(Cr)+w(Mo)+w(V)/5+w(Ni)+w(Cu)/15(%)
碳当量(3):根据经验：
C当量＜0.4%时，钢材塑性良好，淬硬倾向不明显，可焊性良好。在一般的焊接工艺条件下，焊件不会产生裂缝，但对厚大工件或低温下焊接时应考虑预热。
C当量=0.4%～0.6%时，钢材塑性下降，淬硬倾向明显，可焊性较差。焊前工件需要适当预热，焊后应注意缓冷，要采取一定的焊接工艺措施才能防止裂缝。
C当量＞0.6%时，钢材塑性较低，淬硬倾向很强，可焊性不好。焊前工件必须预热到较高温度，焊接时要采取减少焊接应力和防止开裂的工艺措施，焊后要进行适当的热处理，才能保证焊接接头质量。（待续）

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碳当量(4)：用碳当量判断可焊性只是近似估计，不能完全代表材料的可焊性
对于某些碳当量较高，可焊性差的材料，在采取一定的工艺措施后，同样能得到满意的焊接接头，所以可焊性差的材料也是可以焊接的。
所谓钢材的可焊性只是相对一定条件下而言的
可焊性试验：用新材料制造焊接产品，为了解其在焊接中可能出现的问题，以及应采取的工艺措施，使用前应进行可焊性试验。
从能否适应焊接加工并获得具有一定使用性能的焊接接头角度，可焊性试验包含四方面内容：
检查焊缝金属抵抗产生热裂纹的能力。
检查焊缝及热影响区金属抵抗产生冷裂纹的能力。
检查焊接接头抗脆性断裂的能力。
检查焊接接头的使用性能。
可焊性试验目的：
具体地说，可焊性试验可达到以下目的：
选择适用于基本金属的焊接材料；
确定合理的工艺规范和工艺方法(如焊接电流，电弧、电压、焊接速度、预热温度、热处理方法等)；
确定新材料的适应性并做出评价；
摸清焊接接头金属产生裂纹的敏感程度和焊接对材料韧性的影响以及焊接接头性能。
可焊性试验方法：按其试验手段可分为直接法和间接法两类
按试验内容可分为抗裂性试验、接头性能试验和工艺适应性试验。
抗裂性试验的目的在于了解材料焊接后产生裂纹的倾向，通过改变焊接条件可初步提出减少或防止裂纹的工艺措施。
接头性能试验的目的是通过对焊接接头部位的塑性和韧性进行试验，为焊接产品在使用中安全可靠、为设计和施工提供依据。
（待续）

[ 本帖最后由 yangwap 于 2009-4-15 18:57 编辑 ]

yhs666

确实不错啊

yangwap

原帖由 yhs666 于 2009-4-17 12:24 发表
确实不错啊

加入这里，呵呵，一起学习呀

yangwap

用新材料制造焊接产品，为了解其在焊接中可能出现的问题，以及应采取的工艺措施，使用前应进行可焊性试验
从能否适应焊接加工并获。得具有一定使用性能的焊接接头角度，可焊性试验包含四方面内容：
检查焊缝金属抵抗产生热裂纹的能力；
检查焊缝及热影响区金属抵抗产生冷裂纹的能力；
检查焊接接头抗脆性断裂的能力；
检查焊接接头的使用性能。
可焊性试验目的：具体地说，可焊性试验可达到以下目的：
选择适用于基本金属的焊接材料；
确定合理的工艺规范和工艺方法(如焊接电流，电弧、电压、焊接速度、预热温度、热处理方法等)；
确定新材料的适应性并做出评价；
摸清焊接接头金属产生裂纹的敏感程度和焊接对材料韧性的影响以及焊接接头性能。
可焊性试验方法：按其试验手段可分为直接法和间接法两类
按试验内容可分为抗裂性试验、接头性能试验和工艺适应性试验。
抗裂性试验的目的在于了解材料焊接后产生裂纹的倾向，通过改变焊接条件可初步提出减少或防止裂纹的工艺措施。
接头性能试验的目的是通过对焊接接头部位的塑性和韧性进行试验，为焊接产品在使用中安全可靠、为设计和施工提供依据。
可焊性试验结论：
工艺适应性试验主要是根据实际施工条件而设计的，如多次重复焊，碳弧气刨，定位焊等方法
在可焊性试验时不能以一种试验方法的结果，轻易得出可焊性的结论。
必须分析具体产品的材质和结构特点，选用合适的试验方法，比较试验和产品之间的差别，然后再对试验结果进行分析，得出结论。

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一、焊接热过程
焊接过程中，焊件各部分的受热以及焊件与周围介质都存在很大的温度。
在焊件内部和焊件与周围介质之间要发生热能的流动。
焊接时，由热源传给焊件的热能主要以辐射和对流为主。
母材和焊条获得热能后，热的传播以热传导为主。
二、焊接温度场
焊接热源对焊件加热的某一瞬时，焊件上各点温度的分布为焊接温度场
      T—工件上某点某一瞬时的温度
       x, y, z—工件上某点的空间坐标
     t— 时间
三、焊接温度场的简化
根据焊件的尺寸和形状，焊接温度场可以是三维、二维和一维
在厚大焊件的表面进行堆焊，可以把它的温度场看作是三维的
  这时，热源可以视为一个点(点热源)，热的传播是三个方向(x、y、z)
一次焊透的薄板，温度场是二维的。这时认为热能均匀分布在板的厚度上，即在板厚方向没有温度差
  热源看成是沿板厚的一条线(线热源)，热的传递是两个方向(x、y)，沿平面进行
细杆件对接的焊接温度场可以看作是一维的
影响焊接温度场的因素(1)：
热源的影响：
热源的热强度(单位时间内供给的热量)和热量分布，影响温度场的分布；
热源强度越大，热量越集中，焊件受热区域就越小；
在一般情况下热影响区小对焊接接头的性能有利；
热强度越大，热量分布越集中的热源(如电子束，等离子弧等)，在焊接中越有发展前途。
影响焊接温度场的因素(2)：
基本金属热物理性能的影响：
导热系数和比热是反映材料热物理性质的两个重要参数；
材料的热物理性质不同，使温度场的分布相差很大；
导热系数小的材料，其高温停留时间相应延长，使高温受热区域相应增大，也就是引起组织性能变化和变形的热影响区加大；
从另一角度讲，导热系数小的材料对热源利用率高，焊接熔化率较高。（待续）