我国首条智能管加车间生产线在武船通过验收

船舶新闻

1月21日，由中船重工武船集团与中船重工第七一六研究所联袂打造的全国首条智能管加车间项目在武船集团顺利通过专家组验收。武船集团副总经理姚胜华，中船重工科技与信息化部及七一六所相关领导，中国造船工程学会首席专家陈映秋、中国航空工业集团信息技术中心首席顾问宁振波、哈尔滨工程大学教授孟梅、中国造船工程学会研究员李正建等行业外专家参加了此次验收评审会。

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专家组认为，该智能管加车间项目是船舶工业领域首条集各种先进智能化系统于一体的船舶管件制造领域高端装备，各项指标达到了项目预设要求，一致同意该项目通过验收，并投入正式运行。

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据了解，此次通过验收的智能管加生产线是生产船舶管件的高端智能装备系统，由产品生命周期管理系统（PLM）、企业信息空间工程系统（EISE）、数据信息综合交互处理平台——集中管控中心，以及自动立体仓库、自动切割下料单元、自动打磨单元、自动贴标单元、自动组对焊接单元组成的柔性生产线构成，具备先进的视觉扫描识别技术、机器人自动组对焊接技术、物联网技术、自动排产技术和数据双胞胎技术，智能化和柔性化程度高，自适应性强，实现了特定船舶管件从毛坯到成品的高度智能化生产。

2016年6月，武船集团与七一六所签署了“智能制造战略合作框架协议”，根据协议，双方将发挥各自专业领域优势，力图打造一个船舶行业智能制造领域的精品示范项目。经过近两年的项目建设，武船集团与七一六所克服重重困难，携手完成了智能综合管控平台、产品生命周期管理系统、企业信息空间工程系统（二期）、智能产线管控系统、柔性管加生产线系统等11个子系统的建设实施工作，通过业务和数据的集成，建成了具有自主知识产权的年产约30万根管件的示范生产车间，达到了要求的研制目标和技术指标。车间系统投产后，经6个月运行，稳定可靠，技术状态良好。项目综合技术水平达到国际先进、国内领先。

留得残荷听雨声

与普通管段制加工而言，智能化制加工是一个里程碑式的升级节点，改变了人工制作工序多、积累误差多之‘’短板‘’，但此升级必须依赖生产设计的人工智能化才能相得益彰。与产品及零部件实际生产制作现代化进程相比，其系统功能/效能设计质量要远远过后制作质量，因为人的经验‘’智能‘’无法在短时间内成为教科书中的公式、定律、准则等被‘’复制成‘’芯片‘’。