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广州广船国际股份有限公司(以下简称广船国际)是中国船舶工业总公司下属的八大船厂之一，现有员工五千多人，其中工程技术人员一千多人。1993年作为我国国有企业第一批股份制改造的九家重点企业，分别在香港和上海证券交易所发行股票。广船国际是华南地区最大的现代综合性造船企业，产品包括船舶制造、集装箱、大型钢结构、机电一体化产品、机械工程等等，每年产值约为24余亿。
广船国际的计算机应用可追溯到七十年代，是华南地区最早应用计算机DJ-121机的单位；1985年引进IBM大型机（IBM3031）用于工程计算及CAD应用；1988年开始将计算机应用于企业信息化；1994年引进大型造船CAD/CAM/CAPP集成系统---Tribon系统，投资约200万美元；1996年立项启动CIMS工程，累计投入3000多万人民币，计算机应用已覆盖全公司的各个部门和主要生产环节，大大提高了生产效率，取得了良好的经济效果。
全公司现有Alpha服务器2台、Alpha工作站45台、PC及PC Server 600多台、相关外设400多台、大型绘图仪一台，全厂建立起1000M快速以太网Intranet，东、西部厂区无线网相连，建立了Internet网站。
一、计算机应用是提高公司竞争力的关键技术之一
七十年代末，广船开始从军品生产转为出口船舶产品生产，率先参与了国际市场的竞争，在激烈的国际市场竞争中站稳了脚跟，并发展了自己。在开始参与国际合作的过程中，特别是与日本石川岛播磨重工株式会社(简称：IHI)的技术合作过程中，发现当时的日本造船企业，已普遍地将计算机技术应用于设计、管理、制造等多个环节，建立起当时世界上最先进的造船管理方法和造船工艺技术。在以后与日本、韩国（这两个世界造船业最发达的国家）的造船企业接触过程中，发现他们按先进管理模式建立起来的计算机系统，在其设计、建造进度、成本控制等方面发挥了极大的作用，使他们的国际市场竞争力远高于欧、美等国的造船企业。
1984年，广船决定全面移植日本IHI的造船生产模式，学习当时世界上最先进的造船管理方法和造船工艺技术，如生产设计（即将产品设计CAD/CAM、工艺设计CAPP和生产管理溶于一体的设计），精度管理、计划管理方法等。新造船设计模式从“造什么样的船”深化为“如何造船”，对整个物流与建造过程进行全方位的设计与控制，使建造进度与建造物流成本进入提前可控状态，这样一来，设计图纸与管理文件因此大量增加，每艘万吨船的图纸多达十几万份，手工产生及管理如此多的信息量将是不可想象的。在生产模式的移植过程中，由于日方认为计算技术的移植涉及其核心技术，不能提供技术转移。广船的历任领导班子充分重视计算机的应用，认为建立自己的计算机系统，是成功建立新生产模式的关键。自此，广船每年都投入了大量的资源，逐步建立起CAD/CAM/CAPP系统、物流管理系统、质量管理信息系统、设备管理信息系统、成本管理系统等，建立起与新的生产模式相适应的信息系统，为广船新生产模式的建立，奠定了技术基础。
经过十多年的消化吸收和实践，初步建立起有广船特色的造船生产管理模式，被船舶总公司推荐为现代造船模式转换的范例。新生产模式的应用，使产品产量从一年造一～二艘万吨轮到一年造十艘船，建造的船舶产品的品种从散货船扩大到成品油船、滚装船、滚装客船、半潜船等科技含量较高的船舶，企业的国际竞争力得到了加强，造船的经济效益逐年改善和稳步提高。特别90年以后，广船的经济效益，如利税率、劳动生产率、人均产值和利税总额、百元产值等几个主要经济指标均居我国同行的前茅，成为了我国造船行业的“领头羊”。
从广船国际发展的历程中，可以发现：引进国外先进的生产技术与管理思想，是改造传统“国企”的必由之路，而计算机提供了实现这些先进管理思想的最有效手段。
二、以CAD/CAM应用为突破口
船舶设计是船舶建造过程中最重要的环节，也是图纸、管理信息的数据源头，CAD/CAM的应用是广船计算机应用的最早需求，也是最重要的需求。
早在七十年代末，广船已经在船体性能计算、管舾装领域进行了自主的CAD/CAM开发应用，随着广船造船生产模式全面移植日本“IHI”工作方法，推行托盘管理，船舶CAD/CAM系统应用逐步深化。在九十年代初，引进了国内自主开发的“船体CAD/CAM系统”，自主开发了“管路CAD/CAM系统”、“风管CAD/CAM系统”、“电缆CAD/CAM系统”、“舾装件CAD系统”、“涂装CAD/CAM系统”，初步满足了当时的需求。九十年代广船从美国引进了三条管子自动生产线及四台船体平面分段数控切割机，船舶CAD/CAM系统成功地实现了与其对接，CAD/CAM产生的加工指令可以直接控制NC设备，在CAD/CAM系统内运用成组技术，使管子加工能力由2～3万根/年提高到10万根/年左右，使船体分段加工能力与管子加工能力不再成为制造过程的瓶颈。
随着造船产量的不断提高，市场竞争日益加剧，舶舶产品订单的单产品或小批量制造的特点对广船的影响越来越大，每年需要设计的新船舶超过三艘，设计能力逐渐成为制约造船能力提高的瓶颈。由于国内自主造船CAD/CAM系统的水平不能满足企业不断增长的需求，各个分系统各自为政，缺乏统一的设计平台，如船体系统产生的结构信息不能实时被管路系统利用，造成船体结构修改后管路的走向可能没有相应改动，最终造成设计差错。为此，各个设计专业必须经常人工交换设计变更信息，严重影响了设计的效率。
94年广船国际从瑞典引进了国外应用最广泛的船舶设计软件TRIBON系统，该软件由瑞典KCS（Kockums Computer System AB）公司开发，是一套用于辅助船舶设计与建造的计算机软件集成系统，也是一个较先进和实用的专家系统。该系统解决了统一设计平台的问题，使多年来“船、机、电”在一个平台上设计的梦想成为可能。在以后的几年中，分三次扩充了硬件与Licence(许可证),应用规模达到45台工作站。
引进初期，由于TRIBON系统那种欧洲式的设计理念、企业管理模式、企业标准、企业工装设备与广船的实际状况有相当大的不同，使它在全面推广过程中遇到了阻力。95年广船国际进行CIMS立项，公司决定紧紧围绕TRIBON系统这个平台，结合以前自主软件的开发经验，对TRIBON系统进行了二次开发，使其适应广船国际的实际需求。根据GSI－CAD/CAM的开发需求，成立了多个课题开发小组，如船体开发小组、舱室布置系统开发小组、管子系统开发小组、电缆系统开发小组、图形接口系统开发小组等。各小组分工合作，协调开发，建立了许多基础数据库，例如船体标准部件库、舱室部件库、管子部件库、管子电气符号库、设备库等。同时根据广船国际的实际情况，对各个部件制定了相关编码原则，建立了一整套编码体系。通过编制接口程序，将TRIBON系统产生的设计信息及时转到其它信息系统，以求进一步的应用。
在推广应用TRIBON系统过程中，由于公司一把手亲自负责，担当了项目领导小组的组长，设计部门与计算机开发应用部门齐心协力，TRIBON系统终于在广船取得了全面应用的成果。国内其它船厂在借鉴广船的成功经验后，纷纷引进了TRIBON系统，也取得了实效。几年来，GSI－CAD/CAM系统的开发应用取得了可喜的成绩，为缩短设计周期作出了贡献，设计能力由1996年的1.7条产品增加到1998年的近3条左右产品。设计的图纸量达20余万份；设计电子文档的数据容量超过8500兆字节；各种围绕GSI－CAD/CAM系统应用而进行的培训有23次之多，培养GSI－CAD/CAM专业应用和开发人员120余人；二次开发的专业子系统达6个，部分获得船舶总公司科技进步奖；编制和完善5类适应GSI－CAD/CAM系统的新的编码体系；建立了上万个部件的图形和属性数据库；制定了有关GSI－CAD/CAM应用、维护的配套标准及管理制度7项。目前，设计图纸计算机的出图率达到97%以上，设计图纸质量有了大幅度的改进，大大减少了因图纸质量造成的材料浪费，产品质量也因此得以改进。
广船在应用CAD/CAM系统的过程中，竭力推行企业标准化工作，在严格执行国标、部标的基础上，形成了2387个企业标准，规范相应的工作规程，建立起符合ISO9001标准的质量体系，使计算机系统中的数据规范化有了相应的支撑，保证了信息系统的数据准确性和信息畅通。
三、重视计算机在物流管理上的应用
造船业不仅是劳动密集型、技术密集型的产业，造船业还是资本密集型的产业，一艘万吨轮的船价近两亿元，涉及的外购原材料、设备、零部件种类繁多，占用的资金额相当高。如何一方面及时保障生产的需要，另一方面又降低库存量，加快资金的周转速度，是提高企业经济效益的关键因素。
从1992年起，造船物资管理部门认识到计算机在物流管理上的巨大应用潜力，开始组织队伍进行计算机系统的开发应用工作，由于当时管理流程适合于手工作业，系统的开发只能从一些具体的业务开始，逐渐扩展，在不断理顺物资管理流程的过程中，信息系统才不断地得到完善，最终形成覆盖造船企业物流管理全方位的信息管理体系。目前，物流系统主要分成三个子系统：托盘管理、合同管理、仓库管理。此系统包括了设计数据的转换、物资纳期计划的制定、合同管理、仓库管理、工程部门的集托管理及财务成本系统的数据接口等功能。系统能根据设计产生的物量信息和工程部门对物资的需求计划，制定物资的合理采购计划，并对采购合同进行全程管理，对货品进、出仓库的过程进行严格的信息控制，系统按工程部的要求进行集托管理（船上某一区域某一安装阶段的物资需求），系统能对各设备所需的证书（船检证书等）进行管理，系统能根据生产计划预测将来成本的发生状况，统计实际发生的物资采购成本，并反馈到成本及财务系统。
造船物流管理系统的建立，理顺了物资的管理流程，降低了库存水平，提高了资金的利用率。据1998年的统计资料显示：物资部门的工作人员数量由1995年的280人减少到220人，物资存放的场地不足原来的一半，仓库占用的资金由2.6亿降为0.9亿，资金周转由112天降为58天，而同期的造船数量由3艘增加到8艘，取得了明显的经济效益。造船物流管理系统在广船的全面应用，使广船的物流管理水平在国内同行内处于领先的水平，此系统已开始推广到其它船厂。
四、实现信息系统的初步集成
1997年，广船国际的计算机应用已在多个方面得到了应用，但由于以往在计算机辅助设计和辅助建造（CAD/CAM）以及辅助管理系统在开发时，各个部门各自为阵，形成部门间和专业间的“信息孤岛”，信息流通不畅，直接影响生产准备和生产管理。物流信息的不畅，使生产的节奏受到影响，部门间的生产衔接产生脱节，直接影响了生产效率；由于设计系统和管理系统相对孤立，设计变更的反映需要一周到二周的时间，而工程变更的反映则需要更长的时间，在较大程度上影响了产品的设计和建造。由于上述种种原因，影响了信息系统的总体应用效果。
为了解决“信息孤岛”问题，广船于1997年启动了“广船国际船舶集成制造系统（GSI－SCIM）工程”。此工程的目标就是根据CIMS的理念，建立一个以公司造船业务为主体，以船舶产品为对象，以设计信息、生产管理信息为核心，以生产设备、计算机设备、网络设备等为依托的，集船舶CAD/CAM、物流管理、质量管理、财务及成本管理、办公管理等系统一体化的集成系统。在GSI－SCIMS工程的实施过程中，紧紧抓住CIMS的核心思想“信息集成、技术集成”，而不片面追求设备制造自动化、柔性制造等技术。经过三年的努力，基本实现了期初的目标，建立了船舶CAD/CAM分系统、产品数据信息管理分系统、物流管理分系统、质量信息管理分系统、财务及成本管理分系统、办公自动化管理系统、网络及数据库平台系统，各分系统之间实现了信息的初步集成，取得了较大的效益。GSI－SCIMS一期工程于2000年通过了广东省CIMS专家组的验收鉴定。
五、建立一支稳定的计算机开发应用队伍
广船国际的计算机应用水平的不断提高，是与有一支相对稳定的计算机队伍密切相关的。在“网络泡沫”出现前，广船国际已开始组建相对独立于广船的专业计算机公司——广州红帆电脑科技有限公司，陆续将广船大批计算机开发的骨干并入红帆电脑，实行与其他计算机公司一样的机制，稳定了这支队伍，避免了许多国企在IT热时IT人才大量流失的情况出现。红帆电脑从成立时的十几人扩大到现时的九十多人，向大学及社会招聘了不少计算机人才，现拥有软件开发人员三十多人、网络及硬件技术支持人员二十多人。在完成广船国际的计算机应用工作外，还承接了多项计算机软件工程、网络及硬件工程，并开发了通用性较高的造船管理软件与通用的商品化软件产品。
六、未来展望
广船国际的各个事业部的计算机应用水平参差不齐，造船事业部、机械事业部的计算机应用已有相当高的水平，其它事业部的应用仍需加大投入的力度。造船作为广船国际的主业，造船的计算机应用仍需重点投资，继续加大力度开发或升级船舶报价系统、造船CAD/CAM、PLM（产品开发生命周期管理）、物流管理系统、设备动力信息管理系统、造船成本控制管理系统及生产计划及生产管理系统，使造船信息系统覆盖造船生产的全过程，并形成高度的信息集成。通过计算机信息系统的开发，与此同时积极改进企业的业务流程，将缩短造船周期、降低制造成本、提高产品的质量，使广船在国际造船市场上更具竞争力，获得更好的经济效益。
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发表于 2006-7-20 17:20
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