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关于韩国造船的几点见解

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发表于 2020-6-7 21:28 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国
所有内容,均系个人见解,能力有限,希望各位仁兄前辈批评指正,但请不喜勿喷!
我是2019年去韩国学习的,今天是回来的第五天,正在隔离。去韩国之前,一直在国内和新加坡的船厂打酱油,船厂的设计、工艺、生产、质量、精度控制等部门都有工作过。其实,我觉得努力去寻找或者认识我们和韩国的差距,不仅是谦逊的问题,国内的造船水平和韩国主流船厂也的确是差距明显。2000年以后,随着造船转模的深入和由于PSPC我们对精度控制工作的重视,我们的造船效率显著提高、周期明显缩短、成本也有所降低,但由于在内功方面,我们还有欠缺,所以我的感觉是最近这几年追赶的速度变慢了,尽管最近韩国的造船技术发展也遇到了瓶颈。

我就简单的从几个表面现象切入探讨,写的有点随意,请谅解。
1、我刚来没多久,发现他们很多工位,都是一个人干活。甚至于机舱曲面片体和双层底分段,都是一个人装配,划线也一个人划,精度测量也一个人测。看到这个,我脑补了一下国内是怎么做的... 为什么他们能一个人做,我们要上个装配班呢?除了工人技术水平和前道精度控制好以外,还有工具,这个差距很大。他们这工具一点不招摇,但非常实用,我甚至怀疑就是为了减少干活人力而做的。。。实际上,工装工具的确是为了方便施工刻意准备的。我查了一些资料,韩国是有专业的工具配套代理的,专业搞工装工具研究、开发和推广的,言外之意,搞出来的小工具小设备是可以赚钱的、可以给发明人带来很大的经济利益的。国内在怎样搞?工会在搞创新,然后评比给奖状。。。

2、托盘集配、单元预制、区域舾装、复合工种。国内也在搞,但差距不小。虽然以前也有接触,但这次来了以后,我对他们的区域舾装能力还是很瞠目。通过多方面研究,发现差距主要还是在设计上,当然生产管理、复合作业班组的建设、集配能力等也是不可忽略的因素。但设计方面的差距太大了,首先从祥设阶段,他们就开始搞融合和专业交叉,所谓的船体图是真正意义上的船体(不是单存的结构,船体图包括一定的舾装);管系也分为船体系统管系和轮机系统管系,这个划分方式,我非常赞同,因为這么划分以后,船体系统管系涉及就很少直接涉及到机舱设备,也就为提前的非机舱区图纸信息整合综合布置创造了条件,否则要等各种设备的订货和设备资料等等,黄花菜都凉了(但他们的系统原理图早在规格书阶段就做好了,设备采购也都在附近)。总之,整合之后的祥细综合布置图,那信息完整度比我们的生产设计还高。到他们的生产设计阶段,组立图就是组立(注意不是结构,组立包括所有需要在相应工序安装的部件,这些部件可能是结构部件,也可能是梯子、锌块、道门、底座、穿舱件等等),我看到的区域舾装图,都是整合后的综合配盘和综合安装图。然后,除了机舱和甲板舾装以外,其他的基本都在组立车间直接装了。机舱和甲板,是在风雨棚由复合作业班按照综合布置图装的,机舱管子单元是在风雨棚内的单元预制区做的。人力非常少,效率很高,时间很短。
3、板材的利用率。很少像国内一样,看到16000x2400或者12000x1800的钢板。他们这材料来了,都是11239x2438或者什么10245x3048,很少有整尺板。然后他们的废料和余料非常少,每天我都去理料区转一转,很少看到大片的余料或者很多边角料。后来,我有看到他们的套料图,原来为了提高板材利用率,套料都是定宽不定长的,长度就是个范围(大概都是10到12米之间的板尺)。再加上,扁铁走扁铁自动生产线,也不存在大量浪费的情况。当然,可能现在国内也是不定尺套料,只不过我不知道而已。还有这个分道下料的实施,也对板材利用率的提升和下料效率的提升,产生了积极地促进作用。

4、吊车的利用率。这个太厉害了,他们每天都发布大型吊车的作业计划,精确到刻钟的。我要拍照片,所以比较关注这个时间,真准呀,而且利用率太高了。包括翻身、总组、搭载,一台吊车一天一夜大概6到8钩。当然,肯定有快速搭载和摘钩技术的支持,三维调整仪的配合,吊装过程中又不总有意外惊喜,大绳碰东西的情况我见过,但很少。

5、理料,太规矩了。韩国船厂有很多中国人,也是我的老乡。我总打扰他们,找他们聊天。他们讲,韩国船厂搞生产,很少为了找料上火的,而且料来了,也非常方便分拣。我也看到了,不说框架,就说肘板和补板吧,都是按照肋位整理存放的,一个托盘里面可能是一个组合体的补板和肘板,但这还不行,还要在铁盘里用木盘分层整理,每层木盘都是一个肋位或一个小组。不知道,大家见没见过某地方施工班组找不到料,去割大球扁钢腹板做补板和肘板的情况。。。或者,找了很久,终于来了一堆料,往那儿一扔,自己分去吧,分来分去,没有着急用的那个。。。

等等。。。很多方面还是不一样的,写起来太啰嗦了
其实,我们还是可以做的更好的,只是有一部分人不想做,有一部分人想不做,还有一部分人不想做不做。






捕获.JPG
预装预涂.JPG
理料区.JPG
理料.JPG
预装托盘.JPG

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龙船学院
发表于 2020-6-7 23:10 来自手机 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁大连
之前的差距缩短就类似考试,从0分涨到60分甚至80分本来就很容易。
这期间班上的第一名能从90分涨到95分么。
现在的这批WG时代的上位做领导,可以预见近10年差距只会放大不会缩小。如果行业有了革命性技术,没准可以梦回20年前。
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发表于 2020-6-8 08:45 来自手机 | 显示全部楼层 来自: 中国福建
不知楼主去的哪个厂,现代或者三星还是大宇?
1.产品结构的优化。小屁船,低端船人家不干。
2.设计的优化。设计周期及费用不在一个数量级别。
3.管理理念。结果导向。
4.工装,机器代替人。我们要人,注重工装不多,大家懂的。
5.韩国的小型船厂没去过,不了解。谁知道说一下。
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发表于 2020-6-8 09:25 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁大连
能用增加劳动力的方式解决的问题为什么要花钱花时间搞研发?反正咱们人工便宜。工期不用担心,前期养老虎,后期打老虎,打得好还可以吹嘘一下,XX厂XX部加班加点攻克难关确保工期!自然少不了鲜花掌声奖金,老虎没打死拖工期了也没关系,开个会各部门击鼓传锅,最后自然把锅扣在老天爷头上,皆大欢喜
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发表于 2020-6-8 14:04 | 显示全部楼层 来自: 中国广东珠海
造船是个高度联合复杂的行业、受很多因数相互制衡、需要国家政策和人才上的支持、以点带片、以片带面的整体提升、希望有生之年能看到中国能荣登世界船海界的TOP 1
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发表于 2020-6-8 20:53 | 显示全部楼层 来自: 中国山东威海
韩国大厂,几个船型干了几十年了,设计,管理,质量控制,工人等熟的很
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发表于 2020-6-9 11:09 来自手机 | 显示全部楼层 来自: 新加坡
我2006年去的大宇,到现在我还是觉得还是有差距的,任重而道远
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发表于 2020-6-9 11:13 来自手机 | 显示全部楼层 来自: 中国山东威海
这几年转型都转吐了,散货,集装箱,铺缆船,钢结构,半潜船,客滚船,关键还啥数据积累没有,反正是进步了
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发表于 2020-6-9 11:16 来自手机 | 显示全部楼层 来自: 中国
楼主从 工具工装 集配 吊车 套裁这几个角度去对比了一下。总体来说韩国造船之所以为大家关注,主要是韩国抢夺了高端船型LNG的大量订单。中国尽管给出了优厚的融资政策订单还是只抢到了一少部分。主要是我们国内造船,对比韩国还是有一定的差距。希望在韩国工作的船友多总结一下,把国内不足之处尽量整理出来。叫大家都看到。追赶才有方向,超越才有动力。
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发表于 2020-6-9 18:55 | 显示全部楼层 来自: 中国
最近论坛上难得一见的好帖。楼主和我的感受一样,近年中韩造船的差距不但没有缩小,可能还加大了。

看见差距才能弥补差距,假装努力只会止步不前。“奋战四季度,大战三百天”是拯救不了中国造船的,尊重技术,向国外优秀同行学习,方能弥补差距。

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发表于 2020-6-11 09:51 | 显示全部楼层 来自: 中国广东广州
精华好帖,顶一个。
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发表于 2020-6-12 16:12 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
观点很触目惊心啊!这就是差距!不是造船总吨位上来了就牛逼,差距会越来越大!
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发表于 2020-6-13 21:05 来自手机 | 显示全部楼层 来自: 中国山东烟台
我在烟台大宇,这里比韩国大宇要差不少,无论是硬件还是软件,建厂十多年了,也没再大量追加投资更新设备,但是确实很多东西还是不错的。厂房设施和设计,物流系统的配套,这些能学透了,也跟有用。
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发表于 2020-6-14 19:04 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁葫芦岛
习惯是从小养成的,从家庭从小学做起,人家从小书包自己整理作业当天写完。中国呢,也有效率高的都做设计和领导了,具体到干活工人,有几个认真上学的?
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发表于 2020-6-15 11:13 来自手机 | 显示全部楼层 来自: 中国广东
理念思想跟不上,导致天天开大会,领导的任务就是开会。岂不知这是多么迂腐的行为!
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发表于 2020-6-15 16:44 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南通
差距会越来越小的
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发表于 2020-6-22 09:18 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
crazybo_y 发表于 2020-6-12 16:12
观点很触目惊心啊!这就是差距!不是造船总吨位上来了就牛逼,差距会越来越大!

充分说明光大是不行的
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发表于 2020-6-22 15:50 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北武汉
这种差距其实大家都明白,这需要动大手术才能治疗这种顽疾
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发表于 2020-7-10 08:33 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
路过学习了,
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发表于 2020-11-11 22:20 | 显示全部楼层 来自: 加拿大
楼主是个精明善学的人。从您的总结中可以看出中国的船厂始终缺乏科学化思维方式和管理体制,根源也许是,具有科学化的高端人才配套率一旦提高。管理和用工成本就高起来了。因而在实际操作中,船厂承接订单是从低端到高端渐进的,这样才能逐步消化“高技术人才”。否则,管理素质突然提高,意味着成本提高,如果订单跟不上,这个企业只会更困难。总而言之,竞争力最终还是科学化,效益率最终会倒逼管理层重视这个问题的。
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