呕心沥血，浅淡船厂在低谷时生存下来的唯一出路

夏侯 · 发表于 2012-8-21 13:23

在船厂工作已有十五年以上，国有大型船厂摸爬滚打上十年，学习过日韩先进船企的建造及设计，也与新加坡海归专家同事数载。值此船市低迷，船企唯艰之际，多数船人也忧心忡忡，觉得前景黯淡。船市未来的确不容乐观，我个人估计至少五年以上将在低谷徘徊。以后的中国船舶市场，只有两种类型的船厂可以生存，一种是有大量国家项目支持的（军品，以及海油系统、海监渔政系统、交通系统、救捞系统等），象黄浦、泸东、江南、渤海葫芦岛这类厂估计会滋润，另一种是技术实力尤其过硬、或管理模式在国内较为先进的，象广船国际、文冲、外高桥、大连、以及中远船务的部分厂，可能也包括太平洋集团的两家船厂或江苏扬子江。其他的，凭心而论，无论国企或民企，即使盘子大，或历史悠久，也一样的步履维艰，尤其北方船厂，更不让人看好。

船厂要存活，其实只有一条路可走，就是技术上要取得突破。其他什么减员增效、什么加班加点、什么内部挖潜、什么优化流程等等，全是饮鸩止渴，慢性而死。船市如此之差，但韩国船企、新加坡船企受到的冲击明显小于中国船企。在这么艰难的时候，不要想着一天就能完成以前十年没有完成的转模改制。现在只要是个船厂，无论是老板，还是下面的工人，谁都知道壳舾涂一体，谁都知道要空间上分道、时间上有序，要做到单元化造船、模块化造船，工序提前，预舾装完整。这真是一个口号价天响，实际上以中国的国情，以国人的文化，永远是粗放型的管理、极差的执行力、人浮于事的编制，以及形而上学的模式。这也不是一日之功，在中国大陆，可能也只有中远川崎、宁波三星、荣成三星、大连STX等厂可以做到先进的管理模式，那些厂是什么样的厂，就不用多说了吧。

只有技术上取得突破的船厂，才能在不依赖于国家项目的支持可以好好的活下来，这是生存之道，也是唯一的生存之道。是不是很些幼稚的船厂，以为可以拿到MSC、RORO等牛B公司的设计图纸，就能做海工，就能做LNG，就能作FPSO，就能做高级邮轮，这都是笑话。设计分基本设计、详细设计、生产设计三个阶段。即使这些设计公司有一整套的基本设计乃至详细设计图纸（或者还有三维模型）提供，你认为你就可以做出来吗？问题太多了，老外图纸的设计标准，你能实力转换吗？（焊接节点，穿舱节点、以及各种欧标美标的附件、阀件等）老外图纸的设备信息标准是和你的订货一致吗，或老外等得及国内如此低效的设计资料信息吗？老外图示的钻井模块、泥浆系统、悬臂梁系统，你清楚里面的工作流程或安装技术要求吗？你清楚如此之高的平台桩腿或半潜式的浮筒是如何安装吗？你们那里对于平台上常用的EQ63之类的高强度钢，有专门的焊工以及焊评吗？你还清楚DP3所带来的系统的物理A60分隔要求吧，或是舒适度等级符号就必须要有高隔音高减振的要求吧。。。很多不知设计中法定检验和入级检验为何物的船厂，就妄谈抢占海工市场，就真是无知者无畏啊。

所以，一个好的船厂至少必须要有自己的详细设计能力以及符合现代化造船模式的生产设计能力。技术部门要向两头拓展，一边从详细设计向上游拓展开发的能力，以及更多的掌握各种规范，船型资料、技术系统要求以及产品差异性的特点；另一边要往生产设计下游解决设计的广度、深度以及标准化的问题。

我可以毫不客气地说，中国的详细设计的设计模式，是被包括上船院、708所、佳豪（其他的小公司就不提了）这些设计大佬给带上歪路的，且不说新加坡以及韩国人的详设，就是欧洲RORO之类的详设，人家的出图模式，人家的出图深度都远甚于国内这些设计公司。简单的说，国内这些设计公司的详设已经慢慢要退化成送审设计了，他们的详设基本解决了这条船的主要问题，但并没有完成这条船的所有技术问题。船市一火，市场一火，出图糙一点也可以理解。但是让人误以为他们的这种模式就是详设，这就贻害不浅了。当然，国内军品因其特殊性，其详设（也算是施工设计）的深度远高于民品的，但是也不能称其为符合要求的详细设计。真正的详设应该是怎样的？应该是完整地解决造一条什么样的船的问题，这条船上所有的技术要求、设备信息、布置空间均能体现出来，要让船东能清楚了解到本产品的所有信息，且不用参与到任何生产设计中去，并可直接拿详设图纸进行现场报验。所以详设就必须要有各种布置图（仪表、电缆、管线等），就必须要知道小到一个住舱，大到一个机舱，你都能清楚明白的告诉船东，这里面有什么，且在哪个位置哪个座标。你要包含所有的烟雾探头、所有的开关插座、所有的报警喇叭以及检修门孔等。你还要有所有的设计底座，安装支架。因为你有义务告知船条，这些焊接件都在哪些位置，以便于船东确认你是否合理？等等，等等。船舶界的朋友，有几个人见过国内的详设能满足这个要求。在技术上，你不可能认为你满足MODU CODE，满足了SOLAS，以及ILLS，ILO等等，就可以了，如果仅此而已，这样的设计模式及竞争能力，设计公司在国际上也很难得到认可的，同样其中的设计人员能力也是得不到提高的。

生产设计的学问就更多了。可能象外高桥、融盛、大连船舶、广船国际（龙穴也不错）都可以很自豪的说，自身的生产设计能力是很强的，当然，也不可否认，他们是可以代表国内最高水准的。其实呢，生产设计就是服务于“生产”的设计，其核心就是解决“生产”的问题，在设计上进一步解决布置的信息和工艺工装的问题。在出图上，要解决与生产以及管理上配套的问题，你不套料，船体生产就无法进行一去；你不小票，管系就无法制作下去；你不拉敷清册，电缆就无法预裁标记下去。当然，也更需要你的涂装图册、排版图（内装）、布墩图、吊环图、接线图、单元模块制造图、精度控制方案、PSPC技术文件、脚手耳板布置图，以及数量繁多的工艺：主机安装的、轴系安装的、分段翻身的、管路窜油的等等。轻视生产设计的船厂，必然会管理上是落后的，返工及修改是大量的，效率是低下的。但是与日韩船企的生产设计相比，国内的又如何呢？简单的说几项，国内哪几家可以做到？国内设备及舾装件的安装阶段一般有几个阶段，恐一般是两个阶段（分段、区域），部分还有总段的。有几家船厂出到了片体托盘（小组），牺牲阳极当然可以安装于片体之上。有几家的分段管路托盘，可以将所有的管路小票（托盘）指向到自身的管路采购清单（并追溯、锁定），又有几家可以做到各分段的物料托盘可以拆分并考虑到为几人几日在某工位上的工作物量。熟悉于设计的不一定熟悉生产，熟悉生产的更多不熟悉设计。精细化生产、6西格玛管理才是先进企业的核心，造船其实是和造汽车、造电视是一个道理，生产设计是这种工序化管理、流程化体系的核心。生产设计水平上去，管理才能上台阶。毕竟，船舶建造成本的70%以上都由设计决定了。

国内老船企底子厚，人才济济，技术储备雄厚，设备设施齐全。但是很多也固步自封，自负自大，拒绝设计模式的创新；同时缺乏执行力，推诿拖沓，人浮于事，因效率低下造成的成本浪费屡见不鲜；更重要的是没有现代化的管理模式，全中国恐怕没有一个船厂完整的引入船舶管理的ERP系统，没有哪家能实现订货、仓储、物流、托盘、计划、定额、图纸、检验、证书全方位的计算机的软件管理体系。技术上的落后，是最终的落后。可惜90%以上的中国船企，都是生产说了算，这样的船企有希望吗？

hywin0624 · 发表于 2012-8-21 13:30

看了一半，不知道楼主想表达什么，一口一个你知道？一口一个你懂得？一口一个你能够？

夏侯 · 发表于 2012-8-21 13:34

看得懂的你就看得懂

看不懂的你给他讲三天他也不看不懂。

毕竟，工作十五年以上的，不能和工作三年以下的，来分析中国的船企未来，就象待遇也一样。

cooper · 发表于 2012-8-21 13:46

果断占座，关注中

yushueishou · 发表于 2012-8-21 13:50

支持个

caiyouyou521 · 发表于 2012-8-21 13:59

ù н бг в

caiyouyou521 · 发表于 2012-8-21 14:01

国内缺的不是图纸缺的是精准的技术型组装型人才，懂的应该知道。国内船厂自我创新能力很差的，我们应该管理创新体制机制创新发展方式创新技术领悟创新管理领悟创新生产力领悟创新跨大产量在生产过程中节约成本每年船厂在此过程中损失的人民币估计够半个厂员工工资的，还有本厂员工与厂的和谐发展关系要明确还有不要老是贬低国内的设计公司，活外的设计公司也就这样，又不是没跟他们打过交到，他们的图纸也有问题。只是他们的动手能力比我们强比较负责

液氮渔场 · 发表于 2012-8-21 14:16

好大一个愤青

dumengxion · 发表于 2012-8-21 14:18

好帖，果断学习一下~

鑫森淼焱垚 · 发表于 2012-8-21 14:23

太长了，看了个开头

夏侯 · 发表于 2012-8-21 14:40

caiyouyou521 发表于 2012-8-21 14:01
国内缺的不是图纸缺的是精准的技术型组装型人才，懂的应该知道。国内船厂自我创新能力很差的，我们应 ...

你还是没太理解
设计的正确率与否，这与是否国内设计公司或国外设计公司无关。这受限于很多。包括产品是否成熟，是否完全引入了三维设计软件，设备技术资料是否全面及准确，设计人员本身对规范的理解是否透彻等等，这些问题国外也会出现

我所要强调的是设计模式及设计深度。上船院、708所、上海佳豪，这应该是代表了国内设计水准较高的设计公司。在设计多用工作船方面，上船院最强，而工程船、科考船以及部分海工船，708所也厉害。但是我所说的是，他们的出图深度是越来越浅了，这让人误以为详细设计就是他们这样的，这是错误的。因为，真正的详设应该出得更深，应该出到管系的布置图，应该出到各种小型设备底座的布置图等，这是应该的。

对于船厂，我认为设计上去了，船厂的管理就上去了。这是个系统的问题，设计人员在绘图时就要把工人当白痴，而工人就要把图纸当宪法，当圣旨，完全照做。这才是设计的最高境界。

设计的人（成熟的）可以去船厂任何一个部门，而别的任何一个部门的人来设计就搞不了，这就是区别。

1025 · 发表于 2012-8-21 14:40

液氮渔场发表于 2012-8-21 14:16
好大一个愤青

是的。虽然只指出问题，没有解决方法，但有一些声音还是好的。

国内船厂的定位是制造型企业，带来最大利润的只能是制造生产，造成所有其他部门都只能跟着生产转。企业领导不会不看到技术的重要性，但这个重要性还不至于能让其大量投入，毕竟产出不高甚至无产出，而且设计人员和设计水平现状如此。这是一个系统问题，我想，短期只能从设计公司改起，因为他们的核心和利润点才是设计；长期应从高校和技校改起。

1025 · 发表于 2012-8-21 14:44

"设计的人（成熟的）可以去船厂任何一个部门，而别的任何一个部门的人来设计就搞不了，这就是区别。"
现在专业分这么细，比方让搞涂装的设计到电装，不可能的。现场就是焊接工艺，很多设计也不清楚的。

buluo22 · 发表于 2012-8-21 14:48

我也快十五年了。嘻嘻。原来十五年才可以出来愤青一下子的啊。

buluo22 · 发表于 2012-8-21 14:48

我也快十五年了。嘻嘻。原来十五年才可以出来愤青一下子的啊。

buluo22 · 发表于 2012-8-21 14:49

等我十五年了，我也写写。嘻嘻

夏侯 · 发表于 2012-8-21 14:51

给自己革命是最难的，因为任何一张图纸要画得更细，更准确。就要付出更多的努力，就要加班或花更多的时间。所以，国人也经常是看到了问题，却知易行难。

毕竟，我这篇文章，只是一种探讨，起个头。

在船厂，如果你想混，你搞设计最容易，不要冒着烈火暴晒去现场；不用到了星星出来了还在现场开会被生产副总骂得狗血喷头。然后，船市好的时候，随随便便一个工作才三年的搞设计的小伙子，在任意一个船厂求职时，你不开他个15万一年他都不屑一顾。可能他还没理解什么叫法定检验，什么叫入级检验，或者PSPC是个什么狗屁玩意还没整明白。

也可能搞了十年设计以后，他才发现自己好多东西不清楚，也会更低调一些。

cloudforce · 发表于 2012-8-21 14:55

中国的详细设计的设计模式，是被包括上船院、708所、佳豪（其他的小公司就不提了）这些设计大佬给带上歪路的，

恩，很给力的话啊

液氮渔场 · 发表于 2012-8-21 14:56

唉
您没做过经营，而且对日本和韩国的行业历史不了解，所以事儿只看只听您想要的那一面，所以我说您愤了，而且方向错了

就像那些只敢砸小人物的jp车的愤儿，对灵岛那是一点儿都不敢动的，他们也就捡软柿子捏，jp人一来立马跪舔
还有人崇拜zkh，把他当大虾
杀p民和砸p民东西的被崇/拜，哈哈
那为啥不去崇/拜成管？

老侠客 · 发表于 2012-8-21 14:58

无论此帖有多大争议,毕竟没有攻击性言论,现在"呕心沥血"写帖子人已经快绝种了,所以顶顶你的呕心沥血。仔细拜读后，其中表示不支持的有两点，议论议论：

一。"船厂要存活，其实只有一条路可走，就是技术上要取得突破",这个多少带点官话，是个基本道理，就象ZF总说，“稳定压倒一切”，这个道理谁都懂,不用天天叨叨。
我觉得船厂要存活，最关键一点：保住老客户老产品，“慢慢”或“谨慎”发展新产品，即使扩容（含扩厂规模及新产品），也要稳扎稳打。根据我的观察，只要能做到这一点的船厂，无论世界风云如何变幻，都不会伤筋动骨，最多是“挣多挣少”的问题。
我以前曾经写个帖子，好象是关于“企业文化”不要轻易破坏，也带点这个意思。
这是我分析几个已倒闭或行将倒闭以及目前仍岿然不动的船厂得出的结论，事实胜于雄辩。

我现在怀疑“技术突破”等等理论，对造船来说，或许没有普遍适用性。
这里如果分析起来，可能因素就多了，比如，也许，造船根本就不象“电子电讯行业”那样，专利性新技术可以一纸（一种专利技术）定乾坤,我也闹不太清楚，有待商榷。
总之，我觉得，一般说，船厂能否存活，我说的因素是最关键的，你说的“技术突破”问题是次要的，至少不是急不可待需要解决的,当然我承认我历来保守.

最后说一句，如果船厂已经借着市场火爆发展成“假大空”规模了，或我说的“企业文化”已经被破坏了，那我觉得，目前这市场，基本上是“听天由命”，技术突破也是想想而已,其实谁不想突破呢?

呕心沥血，浅淡船厂在低谷时生存下来的唯一出路

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